Jak dobrać wielkość maszyny do zamrażania IQF pod kątem wydajności, szerokości taśmy i czasu przebywania

Wybór przemysłowego sprzętu do zamrażania wiąże się z wysokimi stawkami w przypadku każdego zakładu przetwórstwa spożywczego. Błędne obliczenia parametrów doboru prowadzą do chronicznych wąskich gardeł w produkcji lub marnotrawienia kapitału w przypadku zbyt dużych instalacji chłodniczych. Od pierwszego dnia stajesz przed trudnym wyzwaniem inżynieryjnym. Należy zrównoważyć wymaganą przepustowość w kilogramach na godzinę ze ścisłymi ograniczeniami dotyczącymi powierzchni obiektu. Jednocześnie musisz zachować ścisłą jakość produktu. Oznacza to zapobieganie zbrylaniu się, odwodnieniu i uszkodzeniom komórek podczas procesu termotransferu. Nakreślamy systematyczny, oparty na dowodach proces pracy pozwalający na dokładne dobranie rozmiaru sprzętu. Przejdziesz od wstępnych szacunków obciążenia termicznego do dokładnej szerokości pasa, czasu przebywania i doboru sprzętu zaprojektowanego na zamówienie. Właściwe uzyskanie tych wskaźników gwarantuje nieprzerwane działanie linii produkcyjnej bez nieoczekiwanych przestojów lub naruszeń standardów bezpieczeństwa żywności. Omówimy dokładnie zmienne, których używają inżynierowie, aby dopasować obciążenia termiczne do fizycznej przestrzeni fabryki.

• Wydajność jest wielowymiarowa: rzeczywista przepustowość jest funkcją gęstości obciążenia taśmy, prędkości taśmy i efektywnej powierzchni zamrażania, a nie tylko mocy wyjściowej sprężarki chłodniczej.

• Czas przebywania decyduje o śladzie: Czas przebywania musi być empirycznie dopasowany do konkretnych właściwości termicznych, zawartości wilgoci i fizycznych wymiarów zamrażanego produktu.

• Typ urządzenia zmienia oblicze: Wybór pomiędzy zamrażarkami spiralnymi, tunelowymi i fluidalnymi IQF zasadniczo zmienia stosunek powierzchni do pojemności oraz wymagane obliczenia rozmiaru.

• Przepływ powietrza jest ukrytą zmienną: Przewymiarowanie obciążeń chłodniczych bez optymalizacji aerodynamicznego przepływu powietrza prowadzi do nadmiernych strat energii, gromadzenia się szronu i potencjalnego uszkodzenia produktu.

Podstawowe zmienne rozmiaru IQF: ramy decyzyjne

Definiowanie docelowej wydajności (kg/h) w porównaniu z obciążeniem szczytowym

Zrozumienie różnicy pomiędzy nominalną średnią wydajnością a szczytowym sezonowym obciążeniem produkcyjnym decyduje o powodzeniu Twojej instalacji. Okresy żniw przynoszą masowy napływ surowców, który przytłacza niewymiarowe systemy. Podstawowy wymóg dotyczący wydajności musi uwzględniać wahania w zakresie przetwarzania na wcześniejszym etapie. Frytownice, blanszowniki i myjki często powodują nieprzewidywalne wzrosty produktów. Jeśli Twoja wcześniejsza linia do przetwarzania ziemniaków osiąga prędkość 2500 kg/h w krótkich 15-minutowych seriach, dobranie zamrażarki do ścisłej średniej wydajności 2000 kg/h spowoduje natychmiastowe wąskie gardła. Produkt będzie cofał się na przenośnikach wibracyjnych, co prowadzi do nadmiernej temperatury i psucia się, zanim żywność w ogóle trafi do komory zamrażania.

Warunki pracy otoczenia również wpływają na obliczenia obciążenia bazowego. Wysoka wilgotność w pomieszczeniu technologicznym powoduje wprowadzenie nadmiaru wilgoci do komory mrożenia. Zmywacze pozostawiają stojącą wodę na podłodze, która wyparowuje i zostaje wciągnięta do obudowy. Wilgoć ta zamienia się w szron na wężownicach parownika, zmniejszając ogólną wydajność chłodzenia. Letnie warunki pracy wymagają większej wydajności chłodniczej niż warunki zimowe. Aby zapewnić ciągłość produkcji, należy dobrać rozmiar systemu do najgorszego scenariusza otoczenia.

Określanie czasu przebywania (czasu przebywania) według produktu

Czas przebywania to dokładny czas, przez jaki produkt musi pozostać w strefie zamrażania, aby osiągnąć docelową temperaturę rdzenia. W branży mrożonek docelową wartością jest prawie powszechnie -18°C. Grubość produktu w dużym stopniu dyktuje tę metrykę. Groszek ogrodowy o średnicy 10 mm wymaga czasu przebywania około 3 do 4 minut. Marynowana pierś z kurczaka o grubości 40 mm wymaga znacznie dłuższego czasu przebywania, często przekraczającego 35 minut, ponieważ migracja ciepła z rdzenia na powierzchnię trwa dłużej. Nie można przyspieszać praw termodynamiki, po prostu obniżając temperaturę powietrza.

Zawartość wody całkowicie zmienia obliczenia. Żywność o wysokiej zawartości wilgoci wymaga więcej energii cieplnej do całkowitego zamrożenia ze względu na utajone ciepło wody. Temperatura początkowa, zwana temperaturą zasilania, jest kolejnym ważnym czynnikiem. Produkty wprowadzane prosto z frytownicy w temperaturze +85°C przenoszą ogromne obciążenia cieplne. Wymagają znacznie dłuższego czasu przebywania w porównaniu do produktów wstępnie schłodzonych pochodzących z chłodnicy wodnej o temperaturze +4°C. Każdy stopień temperatury na zasilaniu zwiększa wymagany czas przebywania i całkowite obciążenie chłodnicze.

Obliczanie optymalnej szerokości pasa i gęstości załadunku

Gęstość obciążenia taśmy mierzona jest w kilogramach na metr kwadratowy (kg/m²). Należy określić maksymalne dopuszczalne obciążenie nie powodujące aglomeracji produktu. Przeciążenie taśmy powoduje, że poszczególne elementy zamarzają się w solidne bloki. Niszczy to standard indywidualnie szybko mrożonego produktu i prowadzi do odrzucenia partii. Odpowiednia gęstość załadunku gwarantuje, że każdy kawałek żywności zostanie otoczony przez zimne powietrze z dużą prędkością.

Istnieje ścisła odwrotna zależność pomiędzy szerokością pasa i długością tunelu. Jeśli wybierzesz węższy pas, aby zaoszczędzić koszty początkowe, musisz zwiększyć długość tunelu lub wysokość spirali, aby utrzymać wymaganą powierzchnię zamrażania. Limity obciążenia taśmy zapewniają również delikatną obsługę. Kruche produkty, takie jak maliny ułożone zbyt wysoko, zmiażdżą się pod własnym ciężarem, zanim zamarzną. Należy zrównoważyć fizyczną szerokość pasa ze strukturalną integralnością przetwarzanej żywności.

Dopasowanie właściwości produktu do typów zamrażarek IQF

Fluidyzowane zamrażarki IQF do małych, granulowanych produktów

Fluidyzacja jest przeznaczona wyłącznie dla małych, jednolitych przedmiotów. Pomyśl o groszku, jagodach, pokrojonych w kostkę warzywach i małych owocach. System wykorzystuje przepływ powietrza skierowany w górę o dużej prędkości do podnoszenia i zawieszania produktu na pasie. Tworzy to płynne złoże poruszających się cząstek żywności, zapobiegając ich sklejaniu się. Dobór rozmiaru systemu fluidalnego wymaga specjalnych obliczeń prędkości powietrza w górę w oparciu o profil aerodynamiczny żywności.

Wentylatory muszą wytworzyć wystarczające ciśnienie statyczne, aby pokonać ciężar złoża produktu. Ma to wpływ na wymaganą moc wentylatora i maksymalną głębokość złoża. Jeśli łóżko jest zbyt głębokie, powietrze nie może przedostać się do środka, a produkt natychmiast się zbryla. Jeśli przepływ powietrza jest zbyt silny, lekkie produkty zdmuchują pasek i trafiają do wężownic parownika. Precyzyjna aerodynamika narzuca wydajność tych konkretnych jednostek, co wymaga starannego doboru wentylatorów i napędów o zmiennej częstotliwości (VFD) w celu dokładnego dostrojenia.

Zamrażarki spiralne do zastosowań o dużej objętości i ograniczonej przestrzeni

Systemy spiralne maksymalizują przestrzeń pionową wewnątrz fabryki. Idealnie nadają się do mięsa, drobiu, wypieków i dań gotowych. Mechanika wymiarowania skupia się głównie na podziałce poziomów i całkowitej długości pasa. Podziałka poziomów to pionowa odległość pomiędzy poziomami pasów. Obliczasz to na podstawie maksymalnej wysokości produktu plus obowiązkowego odstępu dla poziomego przepływu powietrza, zwykle około 50 mm. Jeśli masa jest zbyt ciasna, powietrze nie może przepływać przez produkt, a czas zamrażania ulega podwojeniu.

Całkowita długość taśmy jest podyktowana wymaganym czasem przebywania i prędkością taśmy. Gęsty produkt wymagający 60-minutowego zamrażania wymaga ogromnej ilości paska wewnątrz obudowy. Ponieważ taśma zwija się spiralnie w górę, na bardzo małej powierzchni kwadratowej można zmieścić setki metrów efektywnej długości zamrażania. Jednak gęstsze produkty wymagają większej wydajności chłodniczej na metr kwadratowy, co może ograniczyć maksymalną prędkość taśmy i narzucić większą centralną instalację chłodniczą.

Liniowe zamrażarki tunelowe do produktów delikatnych lub płaskich

Liniowy Zamrażarka iqf doskonale radzi sobie z delikatnymi produktami. Filety rybne, frytki i delikatne wypieki wymagają delikatnej obróbki. Nie są w stanie przetrwać spadającego działania złoża fluidalnego ani skomplikowanych przejść pasów w niektórych układach spiralnych. W systemie liniowym produkt pozostaje płaski i niezakłócony od wibratora wejściowego do przenośnika wyładowczego.

Długość tunelu jest ściśle uzależniona od prędkości taśmy i czasu przebywania. Jeśli produkt potrzebuje 15 minut na zamrożenie, tunel musi być wystarczająco długi, aby pomieścić 15 minut ciągłego przejazdu z wymaganą szybkością produkcji. Wymaga to znacznej liniowej powierzchni podłogi. Często potrzebne są rozwiązania niestandardowe, aby dopasować te jednostki do istniejących linii produkcyjnych, co czasami wymaga rozbudowy budynku lub rekonfiguracji linii w celu dostosowania ich do powierzchni w linii prostej.

Obliczenia wymiarowe krok po kroku dla maszyny zamrażającej IQF

Krok 1: Ustalenie obciążenia termicznego (zmiana entalpii)

Przed wybraniem jakiegokolwiek sprzętu należy obliczyć wymagane całkowite odprowadzanie ciepła. Wartość tę mierzy się w kilowatach (kW) lub tonach chłodniczych (TR). Formuła opiera się na cieple właściwym produktu powyżej zamarzania i cieple właściwym poniżej zamarzania. Różne produkty spożywcze uwalniają ciepło z różną szybkością. Należy także uwzględnić utajone ciepło topnienia. Jest to ogromny skok energii wymagany do przekształcenia ciekłej wody znajdującej się w żywności w stały lód.

Pożądany zakres obniżania temperatury wyznacza granice obliczeń. Przenoszenie produktu z +85°C do -18°C wymaga ogromnej instalacji chłodniczej w porównaniu do przenoszenia go z +4°C do -18°C. Obliczasz zmianę entalpii na każdy kilogram produktu przechodzącego przez system na godzinę. Ta liczba bazowa określa wielkość sprężarek, skraplaczy i parowników wymaganych do utrzymania temperatury obudowy.

Krok 2: Obliczanie wymaganej powierzchni pasa

Matematyczne podstawy wymiarowania fizycznego wypełniają lukę między wymaganiami termicznymi a fizyczną przestrzenią fabryczną. Określasz dokładny metr kwadratowy potrzebny do przechowywania produktu w czasie jego przebywania.

1. Określ docelową wielkość produkcji w kilogramach na godzinę (np. 2000 kg/h).

2. Ustal wymagany czas przebywania w godzinach (np. 30 minut = 0,5 godziny).

3. Określ maksymalną gęstość obciążenia taśmy w kg/m² na podstawie testów empirycznych.

4. Pomnóż tempo produkcji przez czas przebywania, aby znaleźć całkowitą wagę produktu w zamrażarce w danym momencie.

5. Podziel tę całkowitą masę przez gęstość obciążenia paska, aby znaleźć wymaganą powierzchnię pasa.

Gdy już uzyskasz całkowitą wymaganą powierzchnię, przełóż ją na praktyczne wymiary. Dzielisz całkowitą powierzchnię przez wybraną szerokość pasa, aby znaleźć efektywną długość zamrażania. Jeśli obliczona długość przekracza wymiary budynku, należy zwiększyć szerokość pasa lub przejść z tunelu liniowego na konfigurację spiralną.

Krok 3: Uwzględnienie współczynników przepływu powietrza i przenikania ciepła

Prędkość przepływu powietrza i temperatura bezpośrednio wpływają na współczynnik konwekcyjnego przenikania ciepła. Standardowe temperatury pracy wewnątrz obudowy mieszczą się w zakresie od -35°C do -40°C. Szybszy przepływ powietrza szybciej usuwa ciepło z produktu. Skraca to wymagany czas przebywania i pozwala na zastosowanie krótszego pasa. Powietrze o dużej prędkości działa jak gąbka termiczna, stale zastępując ogrzane powietrze powietrzem o temperaturze poniżej zera na powierzchni produktu.

Wentylatory o dużej prędkości zwiększają wewnętrzne obciążenie cieplne komory zamrażania. Silniki wentylatorów wytwarzają ciepło mechaniczne, które układ chłodniczy musi usunąć. Równoważenie prędkości wentylatora i zużycia energii jest rygorystycznym wymogiem inżynieryjnym. Zwiększanie zbyt wysokich prędkości wentylatorów powoduje zmniejszenie zysków, marnowanie mocy i wymaganie większych sprężarek bez znaczącej poprawy czasu zamrażania.

Ograniczenia obiektu i integracja chłodnicza

Realia śladu: inżynieria niestandardowa a rozwiązania gotowe

Układy fabryczne narzucają geometrię sprzętu. Stoisz przed ścisłym kompromisem między wykorzystaniem przestrzeni pionowej a przestrzenią liniową. Zamrażarki spiralne dominują na małych, kwadratowych powierzchniach, gdzie dostępna jest wysokość sufitu. Zamrażarki tunelowe wymagają długich i wąskich hal. Całkowita długość tunelu, szerokość pasa i wymiary obudowy muszą być zaprojektowane na zamówienie, aby pasowały do ​​konkretnego planu piętra.

Poleganie na standardowych rozmiarach katalogowych często prowadzi do niewygodnych układów fabryk lub zagrożonych linii produkcyjnych. Być może będziesz musiał wprowadzić niepotrzebne zakręty przenośnika, które niszczą delikatne produkty, zanim zamarzną. Przemysłowy Maszyna zamrażająca iqf musi dostosowywać się do infrastruktury budynku, słupów konstrukcyjnych i systemów odwadniających, a nie odwrotnie. Indywidualna inżynieria gwarantuje, że sprzęt bezproblemowo integruje się z istniejącymi systemami transportu materiałów.

Dobór sprężarki i dobór czynnika chłodniczego

Obliczone obciążenie cieplne określa wielkość centralnej instalacji chłodniczej. Sprężarki muszą wytrzymać szczytowe obciążenie produktu, ciepło silnika wentylatora oraz ciepło przenikające przez izolowane panele. Wybór czynnika chłodniczego ma duży wpływ na konstrukcję wężownicy parownika i ogólną wydajność instalacji. Amoniak (NH3) zapewnia wyjątkową wydajność termodynamiczną w dużych zakładach przemysłowych, ale wymaga rygorystycznych protokołów bezpieczeństwa i wyspecjalizowanych maszynowni.

Dwutlenek węgla (CO2) zyskuje na popularności ze względu na przepisy dotyczące ochrony środowiska i jego doskonałe działanie w niskich temperaturach w transkrytycznych układach wspomagających. Syntetyczne czynniki chłodnicze (warianty freonu) są nadal powszechne w mniejszych lub zdecentralizowanych systemach, w których lokalne przepisy dotyczące zagospodarowania przestrzennego zabraniają stosowania amoniaku. Każdy czynnik chłodniczy wymaga określonych rur, wymiarów zaworów i geometrii wężownicy, aby móc efektywnie działać przy temperaturach ssania -40°C.

Cykle odszraniania i wymagania dotyczące ciągłej pracy

Podczas każdej operacji zamrażania gromadzenie się szronu na parownikach jest nieuniknione. Wilgoć z gorącego produktu i powietrza otoczenia wchodzącego do obudowy zamarza na zimnych wężownicach. Ten szron działa jak izolator, poważnie zmniejszając wydajność chłodzenia podczas zmiany. Strategie wymiarowania muszą uwzględniać wymagania dotyczące ciągłej pracy. Nie można zatrzymać całodobowej linii produkcyjnej tylko po to, aby stopić lód z cewek.

Sekwencyjne systemy odszraniania rozwiązują ten problem, umożliwiając jednej sekcji wężownicy rozmrażanie gorącym gazem, podczas gdy inne sekcje utrzymują produkt w stanie zamrażania. Alternatywnie można przewymiarować cewki i zwiększyć rozstaw żeberek do 12 mm lub 16 mm. Większy rozstaw lamel powoduje znacznie dłuższe zatykanie się szronem. Wydłuża to czas pracy pomiędzy obowiązkowymi cyklami czyszczenia, przedłużając pracę linii technologicznej i utrzymując przepustowość.

Ryzyko wdrożenia i typowe błędy w doborze rozmiaru

Niebezpieczeństwo stosowania równań ogólnych jako specyfikacji końcowych

Matematyka teoretyczna to tylko punkt wyjścia. Opieranie się wyłącznie na równaniach ogólnych jako ostatecznej specyfikacji jest bardzo niebezpieczne. Równania służą jako narzędzia sprawdzające, które pomogą Ci znaleźć się na właściwym boisku. Przed sfinalizowaniem zakupu sprzętu należy przeprowadzić fizyczne testy produktu w zamrażarce pilotażowej. Zmienne występujące w świecie rzeczywistym nieustannie zakłócają matematykę teoretyczną.

Nieregularności kształtu produktu, wahania wilgotności powierzchni i zawartość tłuszczu nie mogą być idealnie modelowane na papierze. Test pilotażowy pokazuje dokładnie, jak żywność zachowuje się pod wpływem zimnego powietrza z dużą prędkością. Weryfikuje założenia dotyczące limitów obciążenia taśmy i rzeczywistych czasów przebywania. Pominięcie tego kroku często skutkuje zakupem maszyny, która wygląda świetnie na papierze, ale zawodzi w hali produkcyjnej.

Niedocenianie utraty wagi produktu i odwodnienia

Niewłaściwy rozmiar powoduje utratę wilgoci z produktu. Niedopasowany przepływ powietrza i temperatura wężownicy powodują poważne odwodnienie podczas procesu zamrażania. Zmniejsza to wydajność produktu końcowego i bezpośrednio szkodzi rentowności. Dosłownie wydmuchujesz masę wody z wydechu. W przypadku sprzedaży na kilogramy utrata 3% wilgoci do wężownic parownika jest ogromną stratą finansową.

Zaniechanie projektowania zapewniającego delikatne obchodzenie się pogłębia uszkodzenia komórkowe. Uszkodzone komórki przepuszczają więcej wilgoci. System o odpowiedniej wielkości szybko zatrzymuje wilgoć, zamrażając zewnętrzną skorupę w ciągu kilku sekund. Pozwala to zachować wagę, atrakcyjność wizualną i wartość odżywczą. Optymalizacja różnicy temperatur pomiędzy powietrzem i czynnikiem chłodniczym zapobiega temu odwodnieniu.

Ignorowanie wąskich gardeł na wejściu i wyjściu

Prawidłowe dobranie rozmiaru komory mrożącej to tylko połowa sukcesu. Jeśli zignorujesz otaczającą infrastrukturę, ryzykujesz masowymi awariami. Urządzenia peryferyjne muszą dokładnie odpowiadać specyfikacjom zamrażarki.

• Wytrząsarki wibracyjne podające muszą równomiernie rozprowadzać produkt na całej szerokości taśmy, aby zapobiec gromadzeniu się materiału na środku.

• Sprzęt do glazurowania musi odpowiadać dokładnie przepustowości zamrażarki, aby zapewnić równomierną warstwę lodu.

• Przenośniki wyładowcze muszą obsługiwać zamrożoną objętość bez powodowania zatorów lub pęknięć w punktach przenoszenia.

• Wagi pakujące muszą pracować wystarczająco szybko, aby nadążać za ciągłym wyładowywaniem zamrożonego produktu.

Zamrożona żywność jest krucha i łatwo rozbijana przez źle zaprojektowane punkty przeładunku. Jeśli urządzenia peryferyjne nie są w stanie dopasować szerokości taśmy i prędkości komory głównej, idealnie dobrane urządzenia zamrażające stają się ogromnym wąskim gardłem.

Wniosek

1. Skompiluj arkusze danych konkretnego produktu, zawierające dokładne wymiary fizyczne, procentową zawartość wilgoci i maksymalne temperatury zasilania.

2. Poproś wykwalifikowanego producenta o szczegółową ocenę modelu termicznego na podstawie najgorszych scenariuszy produkcji.

3. Zaplanuj fizyczny test pilotażowy z najtrudniejszym produktem o dużej zawartości wilgoci, aby zweryfikować założenia inżynieryjne dotyczące czasu przebywania i obciążenia taśmy.

4. Oceniaj propozycje OEM w oparciu o gwarantowane wskaźniki wydajności, takie jak utrzymanie wydajności i dokładna przepustowość w kg/h, a nie standardowe wymiary katalogowe.

Często zadawane pytania

P: Jak obliczyć czas przebywania zamrażarki IQF?

Odp.: Czas przebywania jest obliczany na podstawie temperatury początkowej produktu, docelowej temperatury rdzenia (zwykle -18°C), grubości i zawartości wody. Chociaż równania termiczne stanowią punkt odniesienia, dokładny czas przebywania wymaga testów empirycznych w zamrażarce pilotażowej w celu uwzględnienia nieregularności powierzchni i specyficznych szybkości wymiany ciepła.

P: Jaka jest standardowa szerokość paska w przemysłowej maszynie zamrażającej IQF?

Odp.: Typowe szerokości taśm przemysłowych to 600 mm, 1000 mm i 1200 mm. Nie ma jednak uniwersalnego standardu. Ostateczny wybór wymaga niestandardowego projektu w oparciu o wymaganą skalę produkcji, ograniczenia obciążenia taśmy i dostępną powierzchnię fabryki, aby zapewnić właściwą efektywną powierzchnię zamrażania.

P: W jaki sposób gęstość produktu wpływa na pojemność zamrażarki spiralnej?

Odp.: Produkty o większej gęstości wymagają większego usuwania energii cieplnej na metr kwadratowy powierzchni taśmy. Wymaga to większej wydajności chłodniczej. Jeżeli centralna instalacja chłodnicza nie jest w stanie obsłużyć dużego obciążenia, należy zmniejszyć prędkość taśmy, co bezpośrednio zmniejsza ogólną wydajność w kg/h.

P: Jaka jest różnica między mechanicznym a kriogenicznym zamrażaniem IQF?

Odp.: Dobór mechaniczny wiąże się z wysokimi kosztami kapitałowymi, ale niskimi kosztami operacyjnymi, w zależności od sprężarek i dużych powierzchni. Do kalibrowania kriogenicznego wykorzystuje się ciekły azot lub CO2, co zapewnia bardzo małą powierzchnię i szybkie zamrażanie, ale wiąże się z niezwykle wysokimi bieżącymi kosztami materiałów eksploatacyjnych w przypadku ciekłych gazów.

P: Jaka wydajność chłodnicza (kW lub tony) jest potrzebna na 1000 kg/h?

Odp.: Realistyczna wartość bazowa waha się od 100 do 150 kW (28 do 42 ton chłodzenia) na 1000 kg/godz. Jednak dokładne liczby zależą w dużym stopniu od ciepła właściwego, zawartości wody i temperatury podawanej żywności. Zastosowania do smażenia wymagają znacznie większej wydajności niż produkty wstępnie schłodzone.

P: Czy można zwiększyć wydajność istniejącej zamrażarki tunelowej IQF?

O: Tak, ale w ramach twardych ograniczeń fizycznych. Realistyczne ścieżki modernizacji obejmują obniżenie ciśnienia ssania sprężarek, modernizację wentylatorów o wysokiej wydajności lub dodanie wcześniejszego stopnia wstępnego schładzania. Nie można jednak przekroczyć fizycznych limitów metrów kwadratowych istniejącego pasa.