نحوه اندازه گیری یک دستگاه انجماد IQF برای ظرفیت، عرض تسمه و زمان اقامت

مشخص کردن تجهیزات انجماد صنعتی خطرات بالایی را برای هر مرکز فرآوری مواد غذایی به همراه دارد. محاسبه اشتباه پارامترهای اندازه منجر به گلوگاه های مزمن تولید یا هدر رفتن سرمایه در کارخانه های تبرید بزرگ می شود. شما از روز اول با یک چالش مهندسی سخت روبرو هستید. شما باید توان خروجی مورد نیاز را بر حسب کیلوگرم در ساعت با محدودیت‌های دقیق ردپای تسهیلات متعادل کنید. در عین حال، شما باید کیفیت محصول را به شدت حفظ کنید. این به معنای جلوگیری از تجمع، کم آبی یا آسیب سلولی در طول فرآیند انتقال حرارت است. ما یک گردش کار سیستماتیک و مبتنی بر شواهد را برای اندازه دقیق تجهیزات شما ترسیم می کنیم. شما از برآورد بار حرارتی اولیه به عرض دقیق تسمه، زمان اقامت و انتخاب تجهیزات مهندسی شده سفارشی حرکت خواهید کرد. دریافت درست این معیارها تضمین می کند که خط تولید شما به طور مداوم بدون توقف غیرمنتظره یا استانداردهای ایمنی مواد غذایی به خطر افتاده است. ما متغیرهای دقیقی را که مهندسان برای تطبیق بارهای حرارتی با فضای فیزیکی کارخانه استفاده می کنند، بررسی خواهیم کرد.

• ظرفیت چند بعدی است: توان عملیاتی واقعی تابعی از چگالی بارگذاری تسمه، سرعت تسمه، و منطقه انجماد موثر است، نه فقط اسب بخار خام کمپرسور تبرید.

• زمان اقامت، ردپایی را تعیین می کند: زمان ماندگاری باید به طور تجربی با خواص حرارتی خاص، محتوای رطوبت و ابعاد فیزیکی محصول یخ زده مطابقت داشته باشد.

• نوع تجهیزات ریاضی را تغییر می‌دهد: انتخاب بین فریزرهای مارپیچی، تونلی خطی و سیال‌شده IQF نسبت ردپا به ظرفیت و محاسبات اندازه مورد نیاز را تغییر می‌دهد.

• جریان هوا متغیر پنهان است: بزرگ کردن بارهای تبرید بدون بهینه سازی جریان هوای آیرودینامیکی منجر به اتلاف بیش از حد انرژی، تجمع یخ زدگی و آسیب احتمالی محصول می شود.

متغیرهای اصلی اندازه IQF: یک چارچوب تصمیم

تعریف ظرفیت هدف (کیلوگرم در ساعت) در مقابل بار اوج

درک تفاوت بین ظرفیت متوسط ​​اسمی و بارهای تولید فصلی اوج، موفقیت نصب شما را دیکته می کند. فصول برداشت هجوم گسترده ای از مواد خام را به همراه دارد که سیستم های کم اندازه را تحت تأثیر قرار می دهد. یک نیاز ظرفیت پایه باید برای نوسانات پردازش بالادستی در نظر گرفته شود. سرخ کن ها، بلنچرها و واشرها اغلب جهش های غیرقابل پیش بینی محصول را ایجاد می کنند. اگر خط فرآوری سیب‌زمینی بالادست شما 2500 کیلوگرم در ساعت را در فواصل کوتاه 15 دقیقه‌ای افزایش می‌دهد، اندازه‌گیری فریزر شما برای میانگین دقیق 2000 کیلوگرم در ساعت باعث ایجاد تنگناهای فوری می‌شود. محصول روی نوار نقاله های ارتعاشی پشتیبان می گیرد، که منجر به سوء استفاده از دما و فساد قبل از ورود غذا به محفظه انجماد می شود.

شرایط عملیاتی محیطی نیز بر محاسبات بار پایه تأثیر می گذارد. رطوبت بالا در اتاق پردازش، رطوبت اضافی را وارد محفظه انجماد می کند. شیفت‌های شستشو آب راکد را روی طبقات باقی می‌گذارند که تبخیر شده و به داخل محفظه کشیده می‌شود. این رطوبت روی کویل های اواپراتور به یخ زدگی تبدیل می شود و بازده کلی خنک کننده را کاهش می دهد. شرایط عملیاتی تابستانی به ظرفیت تبرید بیشتری نسبت به شرایط زمستانی نیاز دارد. برای اطمینان از تولید مداوم، باید سیستم را طوری اندازه بگیرید که بدترین سناریوی محیطی را مدیریت کند.

تعیین زمان اقامت (زمان اقامت) بر اساس محصول

زمان ماند دقیقا مدت زمانی است که یک محصول باید در منطقه انجماد بماند تا به دمای هسته مورد نظر برسد. در صنایع غذایی منجمد، این هدف تقریباً 18- درجه سانتیگراد است. ضخامت محصول به شدت این معیار را تعیین می کند. یک نخود باغی 10 میلی متری به زمان ماندگاری تقریباً 3 تا 4 دقیقه نیاز دارد. سینه مرغ ترشی شده با ضخامت 40 میلی متر به زمان ماندگاری بسیار طولانی تری نیاز دارد که اغلب بیش از 35 دقیقه است، زیرا انتقال گرما از هسته به سطح بیشتر طول می کشد. شما نمی توانید قوانین ترمودینامیک را فقط با کاهش دمای هوا عجله کنید.

محتوای آب محاسبه را کاملاً تغییر می دهد. غذاهای با رطوبت بالا به دلیل گرمای نهان آب برای یخ زدن کامل نیاز به حذف انرژی حرارتی بیشتری دارند. دمای شروع، که به عنوان دمای ورودی شناخته می شود، یکی دیگر از عوامل مهم است. محصولاتی که مستقیماً از سرخ کن با دمای +85 درجه سانتیگراد وارد می شوند، بارهای گرمایی زیادی را حمل می کنند. آنها در مقایسه با اقلام از پیش سرد شده از یک هیدروکولر با دمای +4 درجه سانتیگراد به زمان اقامت بسیار طولانی تری نیاز دارند. هر درجه از دمای ورودی به زمان ماندگاری مورد نیاز و کل بار تبرید می افزاید.

محاسبه پهنای تسمه بهینه و چگالی بارگذاری

چگالی بارگذاری تسمه بر حسب کیلوگرم بر متر مربع (kg/m²) اندازه گیری می شود. شما باید حداکثر بارگذاری مجاز را بدون ایجاد تجمع محصول تعیین کنید. بارگذاری بیش از حد تسمه باعث می شود که تکه های منفرد با هم به بلوک های جامد منجمد شوند. این امر استاندارد منجمد سریع جداگانه را خراب می کند و منجر به رد شدن دسته می شود. چگالی مناسب بارگذاری تضمین می کند که هر قطعه غذا توسط هوای سرد با سرعت بالا احاطه شده است.

یک رابطه معکوس دقیق بین عرض تسمه و طول تونل وجود دارد. اگر کمربند باریک تری را برای صرفه جویی در هزینه های اولیه انتخاب می کنید، باید طول تونل یا ارتفاع مارپیچ را افزایش دهید تا منطقه انجماد مورد نیاز حفظ شود. محدودیت‌های بارگیری تسمه نیز حمل با کیفیت ملایم را تضمین می‌کند. محصولات شکننده مانند تمشک که خیلی زیاد روی هم چیده شده اند، قبل از اینکه جامد منجمد شوند، زیر وزن خود خرد می شوند. شما باید عرض فیزیکی کمربند را با یکپارچگی ساختاری غذای در حال فرآوری متعادل کنید.

تطبیق ویژگی های محصول با انواع فریزر IQF

فریزرهای مایع IQF برای محصولات کوچک و گرانول

سیال سازی به شدت برای اقلام کوچک و یکنواخت مهندسی شده است. به نخود فرنگی، انواع توت ها، سبزیجات خرد شده و میوه های کوچک فکر کنید. این سیستم از جریان هوای با سرعت بالا برای بلند کردن و آویزان کردن محصول از تسمه استفاده می کند. این یک بستر مایع مانند از ذرات متحرک غذا ایجاد می کند و از چسبیدن آنها به یکدیگر جلوگیری می کند. اندازه یک سیستم سیال نیازمند محاسبات سرعت هوا به سمت بالا بر اساس مشخصات آیرودینامیکی غذا است.

فن ها باید فشار استاتیک کافی برای غلبه بر وزن بستر محصول ایجاد کنند. این بر توان مورد نیاز فن و حداکثر عمق بستر تأثیر می گذارد. اگر بستر خیلی عمیق باشد، هوا نمی تواند نفوذ کند و محصول فوراً توده می شود. اگر جریان هوا خیلی قوی باشد، محصولات سبک وزن از تسمه جدا می شوند و به کویل های اواپراتور می روند. آیرودینامیک دقیق ظرفیت این واحدهای خاص را دیکته می کند و برای تنظیم دقیق نیاز به انتخاب دقیق فن و درایوهای فرکانس متغیر (VFD) دارد.

فریزرهای مارپیچ برای عملیات با حجم بالا و فضای محدود

سیستم های مارپیچی فضای عمودی را در داخل کارخانه به حداکثر می رساند. آنها برای گوشت، مرغ، اقلام نانوایی و غذاهای آماده ایده آل هستند. مکانیک سایزبندی به شدت بر روی گام ردیف و طول کل تسمه تمرکز دارد. گام ردیف فاصله عمودی بین سطوح تسمه است. شما این را بر اساس حداکثر ارتفاع محصول به اضافه یک فاصله اجباری برای جریان هوای افقی، معمولاً حدود 50 میلی متر محاسبه می کنید. اگر زمین خیلی سفت باشد، هوا نمی تواند در سراسر محصول گردش کند و زمان انجماد دو برابر می شود.

طول کل تسمه توسط زمان ماندن و سرعت تسمه مورد نیاز تعیین می شود. یک محصول متراکم که به فریز 60 دقیقه ای نیاز دارد به مقدار زیادی تسمه در داخل محفظه نیاز دارد. از آنجایی که تسمه به سمت بالا می‌چرخد، می‌توانید صدها متر طول انجماد مؤثر را در یک فضای مربع بسیار کوچک قرار دهید. با این حال، محصولات متراکم‌تر به ظرفیت تبرید بیشتری در هر متر مربع نیاز دارند، که می‌تواند حداکثر سرعت تسمه را محدود کند و یک کارخانه تبرید مرکزی بزرگ‌تر را دیکته کند.

فریزرهای تونلی خطی برای محصولات شکننده یا تخت

یک خطی فریزر iqf به خوبی اقلام ظریف را کنترل می کند. فیله ماهی، سیب زمینی سرخ کرده و شیرینی های لطیف نیاز به نگهداری با کیفیت ملایم دارند. آنها نمی توانند از حرکت غلتشی یک بستر سیال یا انتقال کمربند پیچیده برخی از سیستم های مارپیچی جان سالم به در ببرند. در یک سیستم خطی، محصول از شیکر تغذیه تا نوار نقاله تخلیه صاف و بدون مزاحمت می ماند.

طول تونل به شدت توسط سرعت تسمه و زمان اقامت تعیین می شود. اگر یک محصول به 15 دقیقه برای یخ زدن نیاز دارد، تونل باید به اندازه ای باشد که 15 دقیقه سفر مداوم با سرعت تولید لازم داشته باشد. این به فضای کف خطی قابل توجهی نیاز دارد. شما اغلب به مهندسی سفارشی نیاز دارید تا این واحدها را در خطوط پردازش موجود تطبیق دهید، گاهی اوقات نیاز به گسترش ساختمان یا پیکربندی مجدد خطوط برای تطبیق با ردپای خط مستقیم دارید.

محاسبات گام به گام اندازه برای دستگاه انجماد IQF

مرحله 1: ایجاد بار حرارتی (تغییر آنتالپی)

قبل از انتخاب هر وسیله ای باید کل حذف حرارت مورد نیاز را محاسبه کنید. این بر حسب کیلووات (کیلووات) یا تن تبرید (TR) اندازه گیری می شود. فرمول متکی به گرمای ویژه محصول در بالای انجماد و گرمای ویژه زیر انجماد است. غذاهای مختلف با سرعت های متفاوت گرما را آزاد می کنند. شما همچنین باید گرمای نهان همجوشی را در نظر بگیرید. این جهش عظیم انرژی است که برای تبدیل آب مایع داخل غذا به یخ جامد لازم است.

محدوده کاهش دما مورد نظر، مرزهای محاسبه شما را تعیین می کند. جابجایی یک محصول از +85 درجه سانتیگراد به -18 درجه سانتیگراد در مقایسه با جابجایی آن از +4 درجه سانتیگراد به -18 درجه سانتیگراد نیاز به یک دستگاه تبرید عظیم دارد. شما تغییر آنتالپی را برای هر کیلوگرم محصولی که در هر ساعت از سیستم عبور می کند محاسبه می کنید. این عدد پایه، اندازه کمپرسورها، کندانسورها و اواپراتورهای مورد نیاز برای حفظ دمای محفظه را تعیین می کند.

مرحله 2: محاسبه مساحت کمربند مورد نیاز

پایه ریاضی برای اندازه فیزیکی، شکاف بین نیازهای حرارتی و فضای فیزیکی کارخانه را پر می کند. شما متر مربع دقیق مورد نیاز برای نگهداری محصول را در زمان ماندگاری آن تعیین می کنید.

1. نرخ تولید هدف را بر حسب کیلوگرم در ساعت تعیین کنید (مثلاً 2000 کیلوگرم در ساعت).

2. زمان مورد نیاز اقامت را بر حسب ساعت تعیین کنید (مثلا 30 دقیقه = 0.5 ساعت).

3. حداکثر چگالی بارگذاری تسمه را بر حسب کیلوگرم بر مترمربع 2 شناسایی کنید. از طریق تست تجربی

4. نرخ تولید را در زمان اقامت ضرب کنید تا وزن کل محصول در داخل فریزر در هر لحظه مشخص شود.

5. وزن کل را بر چگالی بارگیری تسمه تقسیم کنید تا ناحیه مورد نیاز کمربند را پیدا کنید.

هنگامی که کل مساحت مورد نیاز را دارید، آن را به ابعاد عملی تبدیل می کنید. برای یافتن طول موثر انجماد، مساحت کل را بر عرض کمربند انتخابی خود تقسیم می کنید. اگر طول محاسبه شده بیشتر از ابعاد ساختمان شما باشد، باید عرض تسمه را افزایش دهید یا از یک تونل خطی به یک پیکربندی مارپیچی تغییر دهید.

مرحله 3: فاکتورگیری در ضرایب جریان هوا و انتقال حرارت

سرعت جریان هوا و دما به طور مستقیم بر ضریب انتقال حرارت همرفتی تأثیر می گذارد. دمای استاندارد کار در داخل محفظه از -35 درجه سانتیگراد تا -40 درجه سانتیگراد متغیر است. جریان هوای سریعتر گرما را با سرعت بیشتری از محصول دور می کند. این امر زمان اقامت مورد نیاز را کاهش می دهد و امکان کمربند کوتاه تری را فراهم می کند. هوای با سرعت بالا مانند یک اسفنج حرارتی عمل می کند و دائماً هوای گرم شده را با هوای زیر صفر در سطح محصول جایگزین می کند.

فن های با سرعت بالا بار حرارتی داخلی محفظه انجماد را افزایش می دهند. موتورهای فن گرمای مکانیکی تولید می کنند که سیستم تبرید باید آن را حذف کند. متعادل کردن سرعت فن در مقابل مصرف انرژی یک الزام مهندسی دقیق است. فشار دادن فن با سرعت بسیار بالا باعث کاهش بازده، هدر رفتن توان و نیاز به کمپرسورهای بزرگتر بدون بهبود قابل توجه زمان انجماد می شود.

محدودیت های تسهیلات و ادغام تبرید

واقعیت های ردپایی: مهندسی سفارشی در مقابل خارج از قفسه

چیدمان کارخانه، هندسه تجهیزات را دیکته می کند. شما با یک مبادله شدید بین استفاده از فضای عمودی و فضای خطی روبرو هستید. فریزرهای مارپیچی بر جای پای محکم و مربعی که ارتفاع سقف در دسترس است غالب است. فریزرهای تونلی به سالن های طولانی و باریک نیاز دارند. طول کل تونل، عرض تسمه، و ابعاد محوطه باید به صورت سفارشی مهندسی شود تا متناسب با پلان طبقه خاص شما باشد.

تکیه بر اندازه‌های استاندارد کاتالوگ اغلب منجر به چیدمان‌های نامناسب کارخانه یا خطوط تولید به خطر می‌افتد. ممکن است مجبور شوید خم های نوار نقاله غیرضروری را معرفی کنید که به محصولات شکننده قبل از یخ زدن آسیب می رساند. یک صنعتی دستگاه انجماد iqf باید با زیرساخت های ساختمان، ستون های سازه ای و سیستم های زهکشی سازگار شود، نه برعکس. مهندسی سفارشی تضمین می کند که تجهیزات به طور یکپارچه با سیستم های جابجایی مواد موجود شما یکپارچه می شوند.

اندازه کمپرسور و انتخاب مبرد

بار حرارتی محاسبه شده اندازه کارخانه سردخانه مرکزی شما را تعیین می کند. کمپرسورها باید اوج بار محصول، به علاوه گرمای موتور فن، به علاوه گرمای انتقالی که از پانل های عایق نشت می کند، تحمل کنند. انتخاب مبرد به شدت بر طراحی کویل اواپراتور و راندمان کلی کارخانه تأثیر می گذارد. آمونیاک (NH3) کارایی ترمودینامیکی استثنایی را برای کارخانه‌های صنعتی بزرگ ارائه می‌دهد، اما به پروتکل‌های ایمنی سخت‌گیرانه و موتورخانه‌های تخصصی نیاز دارد.

دی اکسید کربن (CO2) به دلیل قوانین زیست محیطی و عملکرد عالی آن در دمای پایین در سیستم های تقویت کننده ترانس بحرانی در حال افزایش است. مبردهای مصنوعی (انواع فرئون) در سیستم‌های کوچکتر یا غیرمتمرکز که آمونیاک توسط قوانین منطقه‌بندی محلی ممنوع است، رایج باقی می‌مانند. هر مبرد برای عملکرد مؤثر در دمای مکش 40- درجه سانتیگراد به لوله کشی، اندازه سوپاپ و هندسه سیم پیچ خاصی نیاز دارد.

چرخه های یخ زدایی و الزامات عملیات مداوم

تجمع یخ در اواپراتورها در هر عملیات انجماد اجتناب ناپذیر است. رطوبت محصول داغ و هوای محیطی که وارد محفظه می شود روی کویل های سرد منجمد می شود. این یخبندان به عنوان یک عایق عمل می کند و ظرفیت خنک کننده را در یک شیفت به شدت کاهش می دهد. استراتژی‌های اندازه‌گیری باید الزامات عملیات مداوم را در نظر بگیرند. شما نمی توانید یک خط تولید 24 ساعته را فقط برای ذوب یخ از روی سیم پیچ ها متوقف کنید.

سیستم های یخ زدایی متوالی با اجازه دادن به یک بخش سیم پیچ برای یخ زدایی با استفاده از گاز داغ در حالی که بخش های دیگر محصول را منجمد می کنند، این مشکل را حل می کند. از طرف دیگر، می توانید سیم پیچ ها را بزرگتر کنید و فاصله باله ها را به 12 یا 16 میلی متر افزایش دهید. فاصله باله‌های بزرگ‌تر به مدت طولانی‌تری طول می‌کشد تا در اثر سرما مسدود شود. این باعث افزایش زمان اجرا بین چرخه های تمیز کردن اجباری می شود، خط پردازش را طولانی تر نگه می دارد و توان عملیاتی را حفظ می کند.

ریسک‌های پیاده‌سازی و شکست‌های معمول در اندازه‌گیری

خطر استفاده از معادلات عمومی به عنوان مشخصات نهایی

ریاضیات نظری تنها یک نقطه شروع است. تکیه صرف بر معادلات عمومی به عنوان مشخصات نهایی بسیار خطرناک است. معادلات به عنوان ابزار غربالگری عمل می کنند تا شما را به میدان توپ مناسب هدایت کنند. قبل از نهایی کردن خرید تجهیزات، باید آزمایش فیزیکی محصول را در فریزر آزمایشی انجام دهید. متغیرهای دنیای واقعی ریاضیات نظری را دائماً مختل می کنند.

بی نظمی های شکل محصول، تغییرات رطوبت سطح و محتوای چربی را نمی توان به طور کامل روی کاغذ مدل کرد. یک آزمایش آزمایشی دقیقاً نشان می دهد که غذا در هوای سرد با سرعت بالا چگونه رفتار می کند. این مفروضات شما را در مورد محدودیت های بارگذاری تسمه و زمان واقعی اقامت تأیید می کند. نادیده گرفتن این مرحله اغلب منجر به خرید دستگاهی می شود که روی کاغذ عالی به نظر می رسد اما در کف کارخانه خراب می شود.

دست کم گرفتن کاهش وزن و کم آبی محصول

اندازه نامناسب رطوبت محصول را از بین می برد. عدم تطابق جریان هوا و دمای سیم پیچ باعث کم آبی شدید در طول فرآیند انجماد می شود. این کار بازده محصول نهایی شما را کاهش می دهد و به طور مستقیم به سودآوری آسیب می رساند. شما به معنای واقعی کلمه وزن آب را از اگزوز خارج می کنید. هنگامی که شما کیلویی می فروشید، از دست دادن 3 درصد از رطوبت خود به کویل های اواپراتور ضرر مالی زیادی دارد.

عدم طراحی برای جابجایی ملایم آسیب سلولی را تشدید می کند. سلول های آسیب دیده رطوبت بیشتری نشت می کنند. یک سیستم با اندازه مناسب با انجماد پوسته بیرونی در عرض چند ثانیه، رطوبت را به سرعت قفل می کند. این باعث حفظ وزن، جذابیت بصری و ارزش غذایی می شود. بهینه سازی اختلاف دما بین هوا و مبرد از این کم آبی جلوگیری می کند.

نادیده گرفتن تنگناهای Infeed و Outfeed

اندازه گیری صحیح محفظه انجماد تنها نیمی از کار است. اگر زیرساخت های اطراف را نادیده بگیرید، در معرض خطر شکست های عظیم قرار می گیرید. تجهیزات جانبی باید با مشخصات دقیق فریزر مطابقت داشته باشد.

• تکان دهنده های ارتعاشی تغذیه باید محصول را به طور مساوی در عرض کامل تسمه توزیع کنند تا از شمع شدن در مرکز جلوگیری شود.

• تجهیزات لعاب باید با نرخ توان عملیاتی دقیق فریزر مطابقت داشته باشد تا از پوشش یخ یکنواخت اطمینان حاصل شود.

• نوار نقاله های تخلیه باید حجم منجمد را بدون ایجاد گیر یا شکستگی در نقاط انتقال کنترل کنند.

• ترازوهای بسته بندی باید به اندازه کافی سریع بچرخند تا با تخلیه مداوم محصول منجمد مطابقت داشته باشد.

مواد غذایی منجمد شکننده هستند و به راحتی توسط نقاط انتقال بد طراحی شده خرد می شوند. اگر تجهیزات جانبی نتواند با عرض و سرعت تسمه محفظه اصلی مطابقت داشته باشد، تجهیزات انجماد با اندازه کامل شما به یک گلوگاه بزرگ تبدیل می‌شوند.

نتیجه گیری

1. برگه‌های اطلاعات محصول خاص خود را شامل ابعاد فیزیکی دقیق، درصد رطوبت و حداکثر دمای ورودی جمع‌آوری کنید.

2. بر اساس بدترین سناریوهای تولید خود، ارزیابی دقیق مدل‌سازی حرارتی را از یک سازنده واجد شرایط درخواست کنید.

3. برای تأیید مفروضات مهندسی در مورد زمان ماندن و بارگذاری تسمه، یک آزمایش آزمایشی فیزیکی را با سخت ترین محصول با رطوبت بالا برنامه ریزی کنید.

4. پیشنهادات OEM را بر اساس معیارهای عملکرد تضمین شده، مانند حفظ بازده و توان دقیق کیلوگرم در ساعت، به جای ابعاد کاتالوگ استاندارد، ارزیابی کنید.

سوالات متداول

س: چگونه زمان ماندن یک فریزر IQF را محاسبه می کنید؟

A: زمان ماندن بر اساس دمای شروع محصول، دمای هسته هدف (معمولا -18 درجه سانتیگراد)، ضخامت و محتوای آب محاسبه می شود. در حالی که معادلات حرارتی یک خط پایه را ارائه می‌دهند، زمان ماندگاری دقیق نیاز به آزمایش تجربی در فریزر آزمایشی دارد تا بی‌نظمی‌های سطحی و نرخ‌های انتقال حرارت خاص را در نظر بگیرد.

س: عرض تسمه استاندارد برای دستگاه انجماد صنعتی IQF چقدر است؟

A: عرض کمربند صنعتی متداول 600 میلی متر، 1000 میلی متر و 1200 میلی متر است. با این حال، هیچ استاندارد جهانی وجود ندارد. انتخاب نهایی به مهندسی سفارشی بر اساس مقیاس تولید مورد نیاز، محدودیت‌های بارگیری کمربند و فضای موجود کف کارخانه نیاز دارد تا از منطقه انجماد مؤثر اطمینان حاصل شود.

س: چگالی محصول چگونه بر ظرفیت فریزر مارپیچ تأثیر می گذارد؟

A: محصولات متراکم تر به حذف انرژی حرارتی بیشتری در هر متر مربع فضای تسمه نیاز دارند. این نیاز به ظرفیت تبرید بالاتری دارد. اگر کارخانه تبرید مرکزی نمی تواند بار متراکم را تحمل کند، باید سرعت تسمه را کاهش دهید که به طور مستقیم ظرفیت کلی کیلوگرم در ساعت شما را کاهش می دهد.

س: تفاوت بین اندازه انجماد IQF مکانیکی و برودتی چیست؟

A: اندازه مکانیکی شامل هزینه های سرمایه ای بالا اما هزینه های عملیاتی کم، با تکیه بر کمپرسورها و ردپای بزرگ است. اندازه‌گذاری برودتی از نیتروژن مایع یا CO2 استفاده می‌کند که ردپای بسیار کمی و انجماد سریع را ارائه می‌دهد، اما هزینه‌های مصرفی مداوم و بسیار بالایی را برای گازهای مایع متحمل می‌شود.

س: در هر 1000 کیلوگرم در ساعت چقدر ظرفیت تبرید (کیلووات یا تن) مورد نیاز است؟

A: محدوده پایه واقعی بین 100 تا 150 کیلووات (28 تا 42 تن تبرید) در هر 1000 کیلوگرم در ساعت است. با این حال، اعداد دقیق به شدت به گرمای ویژه، محتوای آب و دمای خوراک غذا بستگی دارد. کاربردهای سرخ کردنی به ظرفیت بیشتری نسبت به محصولات از پیش سرد شده نیاز دارند.

س: آیا می توانید ظرفیت فریزر تونلی IQF موجود را افزایش دهید؟

پاسخ: بله، اما در محدوده سخت فیزیکی. مسیرهای ارتقای واقعی شامل کاهش فشار مکش کمپرسورها، ارتقاء به فن های با راندمان بالا، یا اضافه کردن یک مرحله پیش از سرمایش بالادست است. با این حال، شما نمی توانید از محدودیت های فیزیکی متر مربع کمربند موجود تجاوز کنید.