Kapasite, Bant Genişliği ve Bekleme Süresi Açısından IQF Dondurma Makinesinin Boyutlandırılması

Endüstriyel dondurma ekipmanlarının belirlenmesi, herhangi bir gıda işleme tesisi için yüksek risk taşır. Boyutlandırma parametrelerinin yanlış hesaplanması, kronik üretim darboğazlarına veya büyük boyutlu soğutma tesislerinde sermaye israfına yol açar. İlk günden itibaren katı bir mühendislik mücadelesiyle karşı karşıya kalırsınız. Gerekli verimi, katı tesis ayak izi kısıtlamalarıyla saat başına kilogram cinsinden dengelemeniz gerekir. Aynı zamanda ürün kalitesini sıkı bir şekilde korumalısınız. Bu, termal transfer işlemi sırasında topaklanmanın, dehidrasyonun veya hücresel hasarın önlenmesi anlamına gelir. Ekipmanınızı doğru şekilde boyutlandırmak için sistematik, kanıta dayalı bir iş akışının ana hatlarını çiziyoruz. İlk termal yük tahminlerinden hassas bant genişliğine, kalış süresine ve özel olarak tasarlanmış ekipman seçimine geçeceksiniz. Bu ölçümleri doğru yapmak, üretim hattınızın beklenmedik kesintiler olmadan veya gıda güvenliği standartlarından ödün vermeden sürekli çalışmasını sağlar. Mühendislerin termal yükleri fiziksel fabrika alanıyla eşleştirmek için kullandıkları değişkenlerin tam olarak üzerinden geçeceğiz.

• Kapasite Çok Boyutludur: Gerçek verim, yalnızca soğutma kompresörünün ham beygir gücünün değil, bant yükleme yoğunluğunun, bant hızının ve etkili dondurma alanının bir fonksiyonudur.

• Kalış Süresi Ayak İzini Belirler: Bekleme süresi, dondurulan ürünün spesifik termal özellikleri, nem içeriği ve fiziksel boyutlarıyla ampirik olarak eşleştirilmelidir.

• Ekipman Türü Matematiği Değiştirir: Spiral, doğrusal tünel ve akışkanlaştırılmış IQF dondurucular arasında seçim yapmak, ayak izi/kapasite oranını ve gerekli boyutlandırma hesaplamalarını temelden değiştirir.

• Hava Akışı Gizli Değişkendir: Aerodinamik hava akışını optimize etmeden soğutma yüklerini aşırı boyutlandırmak aşırı enerji israfına, donma oluşumuna ve potansiyel ürün hasarına yol açar.

IQF Boyutlandırmanın Temel Değişkenleri: Bir Karar Çerçevesi

Hedef Kapasitenin (kg/saat) ve Pik Yükün Tanımlanması

Nominal ortalama kapasite ile en yüksek sezonluk üretim yükleri arasındaki farkı anlamak, kurulumunuzun başarısını belirler. Hasat mevsimleri, küçük boyutlu sistemleri bunaltacak kadar büyük miktarda hammadde akışını beraberinde getirir. Temel kapasite gereksinimi, yukarı yöndeki işleme dalgalanmalarını hesaba katmalıdır. Fritözler, beyazlatıcılar ve yıkayıcılar genellikle öngörülemeyen ürün dalgalanmalarına neden olur. Yukarı yöndeki patates işleme hattınız 15 dakikalık kısa aralıklarla 2500 kg/saat hıza ulaşıyorsa, dondurucunuzu 2000 kg/saatlik kesin bir ortalamaya göre boyutlandırmak anında darboğazlara neden olacaktır. Ürün, titreşimli konveyörlere destek vererek, gıdanın dondurma odasına girmeden önce sıcaklığın kötüye kullanılmasına ve bozulmasına yol açacaktır.

Ortam çalışma koşulları aynı zamanda temel yük hesaplamalarını da etkiler. İşleme odasındaki yüksek nem, donma odasına aşırı nemin girmesine neden olur. Yıkama vardiyaları, zeminde buharlaşan ve muhafazanın içine çekilen durgun su bırakır. Bu nem, evaporatör serpantinlerinde dona dönüşerek genel soğutma verimliliğini azaltır. Yaz çalışma koşulları, kış koşullarına göre daha fazla soğutma kapasitesi gerektirir. Sürekli üretim sağlamak için sistemi en kötü ortam senaryosunu karşılayacak şekilde boyutlandırmalısınız.

Ürüne Göre Bekleme Süresinin (Bekleme Süresi) Belirlenmesi

Kalış süresi, bir ürünün hedef çekirdek sıcaklığına ulaşması için donma bölgesinde kalması gereken tam süredir. Dondurulmuş gıda endüstrisinde bu hedef neredeyse evrensel olarak -18°C'dir. Ürün kalınlığı bu ölçümü büyük ölçüde belirler. 10 mm'lik bir bahçe bezelyesi yaklaşık 3 ila 4 dakikalık bir bekleme süresi gerektirir. 40 mm kalınlığında marine edilmiş bir tavuk göğsü, ısının çekirdekten yüzeye taşınması daha uzun sürdüğü için genellikle 35 dakikayı aşan önemli ölçüde daha uzun bir bekleme süresi gerektirir. Sadece hava sıcaklığını düşürerek termodinamik yasalarını aceleye getiremezsiniz.

Su içeriği hesaplamayı tamamen değiştirir. Yüksek nemli gıdaların tamamen donması için suyun gizli ısısından dolayı daha fazla termal enerjinin uzaklaştırılması gerekir. Besleme sıcaklığı olarak bilinen başlangıç ​​sıcaklığı bir diğer önemli faktördür. Doğrudan +85°C'de fritözden giren ürünler çok büyük ısı yükleri taşır. +4°C'de hidro-soğutucudan gelen önceden soğutulmuş ürünlere kıyasla çok daha uzun kalma süreleri gerektirirler. Her besleme sıcaklığı derecesi, gerekli bekleme süresine ve toplam soğutma yüküne eklenir.

Optimum Bant Genişliği ve Yükleme Yoğunluğunun Hesaplanması

Bant yükleme yoğunluğu metrekare başına kilogram (kg/m²) cinsinden ölçülür. Ürün topaklaşmasına neden olmadan izin verilen maksimum yüklemeyi belirlemelisiniz. Bandın aşırı yüklenmesi, bireysel parçaların birlikte katı bloklar halinde donmasına neden olur. Bu, bireysel hızlı dondurma standardını bozar ve partilerin reddedilmesine yol açar. Uygun yükleme yoğunluğu, her bir yiyecek parçasının yüksek hızlı soğuk hava ile çevrelenmesini sağlar.

Bant genişliği ile tünel uzunluğu arasında kesin bir ters ilişki vardır. Ön maliyetlerden tasarruf etmek için daha dar bir bant seçerseniz, gerekli donma alanını korumak için tünel uzunluğunu veya spiral yüksekliğini artırmanız gerekir. Bant yükleme sınırları aynı zamanda hassas ve kaliteli bir kullanım sağlar. Ahududu gibi çok yüksek istiflenen kırılgan ürünler, donmadan önce kendi ağırlıkları altında ezilecektir. Bandın fiziksel genişliğini, işlenen gıdanın yapısal bütünlüğü ile dengelemeniz gerekir.

Ürün Özelliklerinin IQF Dondurucu Tiplerine Eşleştirilmesi

Küçük, Granül Ürünler için Akışkan IQF Dondurucular

Akışkanlaştırma, küçük ve tek biçimli öğeler için sıkı bir şekilde tasarlanmıştır. Bezelyeyi, meyveleri, doğranmış sebzeleri ve küçük meyveleri düşünün. Sistem, ürünü banttan kaldırmak ve askıya almak için yüksek hızlı yukarı doğru hava akışını kullanır. Bu, hareketli yiyecek parçacıklarının sıvı benzeri bir yatağını oluşturarak bunların birbirine yapışmasını önler. Akışkanlaştırılmış bir sistemin boyutlandırılması, gıdanın aerodinamik profiline dayalı olarak yukarıya doğru spesifik hava hızı hesaplamaları gerektirir.

Fanlar, ürün yatağının ağırlığının üstesinden gelebilmek için yeterli statik basınç oluşturmalıdır. Bu, gerekli fan gücünü ve maksimum yatak derinliğini etkiler. Yatak çok derinse hava nüfuz edemez ve ürün anında topaklaşır. Hava akışı çok güçlüyse, hafif ürünler banttan buharlaştırıcı serpantinlerine doğru üflenir. Hassas aerodinamik, bu spesifik ünitelerin kapasitesini belirler ve ince ayar için dikkatli fan seçimi ve değişken frekanslı sürücüler (VFD'ler) gerektirir.

Yüksek Hacimli, Alanı Kısıtlı Operasyonlar için Spiral Dondurucular

Spiral sistemler fabrika içindeki dikey alanı maksimuma çıkarır. Et, kümes hayvanları, unlu mamuller ve hazır yemekler için idealdirler. Boyutlandırma mekaniği ağırlıklı olarak kademe adımına ve toplam bant uzunluğuna odaklanır. Katman aralığı, bant seviyeleri arasındaki dikey mesafedir. Bunu, maksimum ürün yüksekliğine ve yatay hava akışı için genellikle 50 mm civarında zorunlu açıklığa göre hesaplarsınız. Eğim çok sıkı olursa üründe hava dolaşamaz ve donma süreleri iki katına çıkar.

Toplam bant uzunluğu, gerekli bekleme süresi ve bant hızına göre belirlenir. 60 dakikalık dondurma gerektiren yoğun bir ürün, mahfazanın içinde büyük miktarda bant gerektirir. Kayış yukarıya doğru spiral çizdiği için, yüzlerce metrelik etkin dondurma uzunluğunu çok küçük bir alana sığdırabilirsiniz. Bununla birlikte, daha yoğun ürünler metrekare başına daha fazla soğutma kapasitesi gerektirir; bu da maksimum bant hızını sınırlayabilir ve daha büyük bir merkezi soğutma tesisini zorunlu kılabilir.

Kırılgan veya Yassı Ürünler için Doğrusal Tünel Dondurucular

Doğrusal iqf dondurucu hassas eşyaları mükemmel bir şekilde saklar. Balık filetoları, patates kızartması ve hassas hamur işleri hassas ve kaliteli bir kullanım gerektirir. Akışkan yatağın yuvarlanma hareketine veya bazı spiral sistemlerin karmaşık kuşak geçişlerine dayanamazlar. Doğrusal bir sistemde ürün, besleme çalkalayıcısından boşaltma konveyörüne kadar düz ve bozulmadan kalır.

Tünelin uzunluğu kesinlikle bant hızına ve kalma süresine göre belirlenir. Bir ürünün dondurulması için 15 dakikaya ihtiyaç duyuluyorsa tünel, gerekli üretim hızında 15 dakikalık sürekli seyahati kapsayacak kadar uzun olmalıdır. Bu, önemli miktarda doğrusal zemin alanı gerektirir. Bu üniteleri mevcut işleme hatlarına sığdırmak için sıklıkla özel mühendisliğe ihtiyaç duyarsınız; bazen düz hatlı ayak izine uyum sağlamak için bina genişletmeleri veya hattın yeniden yapılandırılması gerekir.

IQF Dondurma Makinesi için Adım Adım Boyutlandırma Hesaplamaları

Adım 1: Termal Yükün Belirlenmesi (Entalpi Değişimi)

Herhangi bir ekipmanı seçmeden önce gereken toplam ısı giderimini hesaplamanız gerekir. Bu kilowatt (kW) veya Ton Soğutma (TR) cinsinden ölçülür. Formül, ürünün donma noktasının üzerindeki özgül ısısına ve donma noktasının altındaki özgül ısıya dayanır. Farklı yiyecekler farklı oranlarda ısı yayar. Ayrıca gizli füzyon ısısını da hesaba katmalısınız. Bu, yiyeceğin içindeki sıvı suyu katı buza dönüştürmek için gereken enerjideki büyük artıştır.

İstenilen sıcaklık aşağı çekme aralığı, hesaplamanızın sınırlarını belirler. Bir ürünü +85°C'den -18°C'ye taşımak, onu +4°C'den -18°C'ye taşımakla karşılaştırıldığında çok büyük bir soğutma tesisi gerektirir. Sistemden saat başına geçen her kilogram ürün için entalpi değişimini hesaplarsınız. Bu temel sayı, mahfaza sıcaklığını korumak için gereken kompresörlerin, kondansatörlerin ve evaporatörlerin boyutunu belirler.

Adım 2: Gerekli Bant Alanının Hesaplanması

Fiziksel boyutlandırmanın matematiksel temeli, termal gereksinimler ile fiziksel fabrika alanı arasındaki boşluğu doldurur. Ürünü bekleme süresi boyunca tutmak için gereken tam metrekareyi siz belirlersiniz.

1. Hedef üretim hızını saatte kilogram olarak belirleyin (örn. 2000 kg/saat).

2. Gerekli kalma süresini saat cinsinden belirleyin (örn. 30 dakika = 0,5 saat).

3. Maksimum bant yükleme yoğunluğunu kg/m⊃2 cinsinden tanımlayın; ampirik testler yoluyla.

4. Herhangi bir anda dondurucunun içindeki toplam ürün ağırlığını bulmak için üretim hızını kalma süresiyle çarpın.

5. Gerekli Bant Alanını bulmak için bu toplam ağırlığı bant yükleme yoğunluğuna bölün.

Gerekli toplam alana sahip olduğunuzda, bunu pratik boyutlara dönüştürürsünüz. Etkin dondurma uzunluğunu bulmak için toplam alanı seçtiğiniz bant genişliğine bölersiniz. Hesaplanan uzunluk bina boyutlarınızı aşarsa bant genişliğini artırmanız veya doğrusal tünelden spiral konfigürasyona geçiş yapmanız gerekir.

Adım 3: Hava Akışı ve Isı Transferi Katsayılarının Faktoringi

Hava akış hızı ve sıcaklığı konvektif ısı transfer katsayısını doğrudan etkiler. Muhafaza içindeki standart çalışma sıcaklıkları -35°C ile -40°C arasındadır. Daha hızlı hava akışı, ısının üründen daha hızlı uzaklaşmasını sağlar. Bu, gerekli kalma süresini azaltır ve daha kısa bir bant kullanılmasına olanak tanır. Yüksek hızlı hava, termal bir sünger gibi davranarak, ürün yüzeyindeki ısıtılmış havayı sürekli olarak sıfırın altındaki havayla değiştirir.

Yüksek hızlı fanlar, dondurma odasının iç ısı yükünü arttırır. Fan motorları, soğutma sisteminin ortadan kaldırması gereken mekanik ısı üretir. Fan hızını enerji tüketimine göre dengelemek sıkı bir mühendislik gereksinimidir. Fan hızlarını çok yükseğe çıkarmak, dönüşlerin azalmasına, güç israfına ve donma sürelerini önemli ölçüde iyileştirmeden daha büyük kompresörlere ihtiyaç duyulmasına neden olur.

Tesis Kısıtlamaları ve Soğutma Entegrasyonu

Ayak İzi Gerçekleri: Özel Mühendislik vs. Kullanıma Hazır

Fabrika yerleşimleri ekipman geometrisini belirler. Dikey alan ve doğrusal alan kullanımı arasında katı bir dengeyle karşı karşıya kalırsınız. Spiral dondurucular, tavan yüksekliğinin mevcut olduğu dar, kare ayak izlerine hakimdir. Tünel dondurucular uzun ve dar salonlara ihtiyaç duyar. Toplam tünel uzunluğu, bant genişliği ve muhafaza boyutları, özel kat planınıza uyacak şekilde özel olarak tasarlanmalıdır.

Standart katalog boyutlarına güvenmek çoğu zaman garip fabrika yerleşimlerine veya üretim hatlarının tehlikeye atılmasına yol açar. Kırılgan ürünlere donmadan önce zarar verebilecek gereksiz konveyör kıvrımları eklemek zorunda kalabilirsiniz. Bir endüstriyel iqf dondurma makinesinin binanın altyapısına, yapısal kolonlarına ve drenaj sistemlerine uyum sağlaması gerekir; tam tersi değil. Özel mühendislik, ekipmanın mevcut malzeme taşıma sistemlerinizle sorunsuz bir şekilde entegre olmasını sağlar.

Kompresör Boyutlandırması ve Soğutucu Akışkan Seçimi

Hesaplanan termal yük, merkezi soğutma tesisinizin boyutunu belirler. Kompresörler, en yüksek ürün yükünü, fan motoru ısısını ve yalıtımlı panellerden sızan iletim ısısını karşılamalıdır. Soğutucu akışkan seçimi, evaporatör bobini tasarımını ve genel tesis verimliliğini büyük ölçüde etkiler. Amonyak (NH3), büyük endüstriyel tesisler için olağanüstü termodinamik verimlilik sunar ancak sıkı güvenlik protokolleri ve özel makine odaları gerektirir.

Karbon dioksit (CO2), çevresel düzenlemeler ve transkritik hidrofor sistemlerindeki mükemmel düşük sıcaklık performansı nedeniyle ilgi görüyor. Sentetik soğutucu akışkanlar (Freon çeşitleri), amonyağın yerel imar kanunları tarafından yasaklandığı daha küçük veya merkezi olmayan sistemlerde yaygın olarak kalmaya devam etmektedir. Her bir soğutucu akışkanın -40°C emme sıcaklıklarında verimli bir şekilde çalışabilmesi için özel borular, vana boyutları ve bobin geometrileri gerekir.

Buz Çözme Döngüleri ve Sürekli Çalışma Gereksinimleri

Herhangi bir dondurma işleminde evaporatörlerde don oluşması kaçınılmazdır. Sıcak üründen ve muhafazaya giren ortam havasından gelen nem, soğuk serpantinlerin üzerinde donar. Bu donma bir yalıtkan görevi görerek vardiya boyunca soğutma kapasitesini ciddi şekilde azaltır. Boyutlandırma stratejileri sürekli çalışma gereksinimlerini hesaba katmalıdır. Sadece bobinlerdeki buzu eritmek için 24 saatlik bir üretim hattını durduramazsınız.

Sıralı defrost sistemleri bu sorunu, bir serpantin bölümünün sıcak gaz kullanarak buzunu çözerken diğer bölümlerin ürünü dondurmaya devam etmesine izin vererek çözer. Alternatif olarak, bobinleri büyütebilir ve kanatçık aralığını 12 mm veya 16 mm'ye artırabilirsiniz. Daha büyük bir kanatçık aralığının don nedeniyle tıkanması çok daha uzun sürer. Bu, zorunlu temizleme döngüleri arasındaki çalışma sürelerini uzatarak işleme hattının daha uzun süre çalışmasını sağlar ve verimi korur.

Uygulama Riskleri ve Yaygın Boyutlandırma Hataları

Genel Denklemleri Nihai Spesifikasyon Olarak Kullanmanın Tehlikesi

Teorik matematik yalnızca bir başlangıç ​​noktasıdır. Nihai spesifikasyon olarak yalnızca genel denklemlere güvenmek son derece tehlikelidir. Denklemler sizi doğru sahaya yönlendirecek tarama araçları olarak hizmet eder. Herhangi bir ekipman satın alımını tamamlamadan önce pilot dondurucuda fiziksel ürün testi yapmalısınız. Gerçek dünyadaki değişkenler teorik matematiği sürekli bozar.

Ürün şeklindeki düzensizlikler, yüzey nem değişiklikleri ve yağ içeriği kağıt üzerinde mükemmel şekilde modellenemez. Bir pilot test, gıdanın yüksek hızlı soğuk hava altında nasıl davrandığını tam olarak ortaya koyuyor. Bant yükleme limitleri ve gerçek bekleme sürelerine ilişkin varsayımlarınızı doğrular. Bu adımı atlamak çoğu zaman kağıt üzerinde harika görünen ancak fabrikada başarısız olan bir makinenin satın alınmasıyla sonuçlanır.

Ürün Kilo Kaybını ve Dehidrasyonu Hafife Alma

Yanlış boyutlandırma üründeki nemin alınmasına neden olur. Uyumsuz hava akışı ve bobin sıcaklıkları, dondurma işlemi sırasında ciddi dehidrasyona neden olur. Bu, nihai ürün veriminizi azaltır ve karlılığa doğrudan zarar verir. Kelimenin tam anlamıyla suyun ağırlığını egzozdan dışarı atıyorsunuz. Kilogramla satış yaptığınızda nemin %3'ünün evaporatör bobinlerine kaptırılması büyük bir mali kayıptır.

Nazik kullanım için tasarım yapmamak hücresel hasarı şiddetlendirir. Hasarlı hücreler daha fazla nem sızdırır. Uygun boyuttaki bir sistem, dış kabuğu saniyeler içinde dondurarak nemi hızla hapseder. Bu, ağırlığı, görsel çekiciliği ve besin değerini korur. Hava ile soğutucu akışkan arasındaki sıcaklık farkının optimize edilmesi bu dehidrasyonu önler.

Besleme ve Çıkış Darboğazlarını Göz Ardı Etme

Donma odasını doğru şekilde boyutlandırmak işin sadece yarısıdır. Çevredeki altyapıyı göz ardı ederseniz büyük başarısızlık riskiyle karşı karşıya kalırsınız. Çevresel ekipmanlar dondurucunun özelliklerine tam olarak uygun olmalıdır.

• Beslemeli titreşimli çalkalayıcılar, merkezde yığılmayı önlemek için ürünü tüm bant genişliği boyunca eşit şekilde dağıtmalıdır.

• Düzgün buz kaplaması sağlamak için camlama ekipmanı dondurucunun tam üretim hızına uygun olmalıdır.

• Boşaltma konveyörleri donmuş hacmi aktarma noktalarında sıkışma veya kırılmaya neden olmadan taşımalıdır.

• Paketleme terazileri, dondurulmuş ürünün sürekli boşaltılmasına ayak uydurabilecek kadar hızlı dönmelidir.

Dondurulmuş gıdalar kırılgandır ve kötü tasarlanmış transfer noktaları nedeniyle kolayca parçalanır. Çevresel ekipman bant genişliğine ve ana haznenin hızına yetişemezse, mükemmel boyuttaki dondurma ekipmanınız büyük bir darboğaz haline gelir.

Çözüm

1. Tam fiziksel boyutları, nem içeriği yüzdelerini ve maksimum besleme sıcaklıklarını içeren özel ürün veri sayfalarınızı derleyin.

2. En kötü üretim senaryolarınıza göre kalifiye bir üreticiden ayrıntılı bir termal modelleme değerlendirmesi talep edin.

3. Bekleme süresi ve bant yüklemesine ilişkin mühendislik varsayımlarını doğrulamak için en zor, yüksek nemli ürününüzle fiziksel bir pilot test planlayın.

4. OEM tekliflerini, standart katalog boyutları yerine, verimi koruma ve kesin kg/saat üretim gibi garantili performans ölçütlerine göre değerlendirin.

SSS

S: Bir IQF dondurucunun bekleme süresini nasıl hesaplarsınız?

C: Bekleme süresi, ürünün başlangıç ​​sıcaklığına, hedef çekirdek sıcaklığına (genellikle -18°C), kalınlığına ve su içeriğine göre hesaplanır. Termal denklemler bir temel sağlarken, doğru bekleme süresi, yüzey düzensizliklerini ve spesifik ısı transfer oranlarını hesaba katmak için pilot dondurucuda ampirik test yapılmasını gerektirir.

S: Endüstriyel bir IQF dondurma makinesi için standart bant genişliği nedir?

C: Yaygın endüstri bant genişlikleri 600 mm, 1000 mm ve 1200 mm'dir. Ancak evrensel bir standart yoktur. Nihai seçim, doğru etkili dondurma alanını sağlamak için gerekli üretim ölçeğinize, bant yükleme limitlerinize ve mevcut fabrika zemin alanınıza dayalı olarak özel mühendislik gerektirir.

S: Ürün yoğunluğu spiral dondurucu kapasitesini nasıl etkiler?

C: Daha yoğun ürünler, bant alanının metrekaresi başına daha fazla termal enerjinin uzaklaştırılmasını gerektirir. Bu, daha yüksek soğutma kapasitesi gerektirir. Merkezi soğutma tesisi yoğun yükü kaldıramazsa bant hızını yavaşlatmanız gerekir, bu da toplam kg/saat kapasitenizi doğrudan azaltır.

S: Mekanik ve kriyojenik IQF dondurma boyutlandırması arasındaki fark nedir?

C: Mekanik boyutlandırma, kompresörlere ve geniş ayak izine bağlı olarak yüksek sermaye maliyetleri ancak düşük işletme maliyetleri içerir. Kriyojenik boyutlandırma, çok küçük bir ayak izi ve hızlı dondurma sunan sıvı nitrojen veya CO2 kullanır, ancak sıvı gazlar için sürekli olarak son derece yüksek sarf malzemesi maliyetlerine neden olur.

S: 1000 kg/saat başına ne kadar soğutma kapasitesi (kW veya Ton) gereklidir?

C: Gerçekçi bir temel değer, 1000 kg/saat başına 100 ila 150 kW (28 ila 42 Ton Soğutma) arasındadır. Ancak kesin rakamlar büyük ölçüde gıdanın özgül ısısına, su içeriğine ve besleme sıcaklığına bağlıdır. Kızartma uygulamaları, önceden soğutulmuş ürünlere göre çok daha fazla kapasite gerektirir.

S: Mevcut bir IQF tünel dondurucunun kapasitesini artırabilir misiniz?

C: Evet, ancak katı fiziksel sınırlar dahilinde. Gerçekçi yükseltme yolları arasında kompresörlerin emme basıncının düşürülmesi, yüksek verimli fanlara yükseltme veya yukarı yönde bir ön soğutma aşaması eklenmesi yer alır. Ancak mevcut kemerin fiziki metrekare sınırlarını aşamazsınız.