Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 24.07.2026 Herkunft: Website
Die falsche Dimensionierung Ihrer Gefrierausrüstung birgt erhebliche betriebliche und finanzielle Risiken. Eine Unterdimensionierung führt zu unmittelbaren Produktionsengpässen und gefährdet die Lebensmittelsicherheit, da sich während längerer Abkühlzeiten Bakterien vermehren können. Überdimensionierung führt zu verschwendeten Kapitalausgaben und einem übermäßigen Energieverbrauch, der die Betriebsbudgets belastet. Herkömmliche Kühlrechner versagen bei wagenbasierten Systemen oft, weil sie von einer gleichmäßigen Produktverteilung ausgehen. Sie berücksichtigen einfach nicht die Blockierung des Luftstroms, die Schalendichte und die spezifische thermische Dynamik der diskontinuierlichen Verarbeitung. Sie benötigen eine zuverlässige, praxiserprobte Methode, um Ihre genauen Anforderungen zu ermitteln, bevor Sie eine wichtige Ausrüstungsentscheidung treffen. Wir werden einen umfassenden technischen Rahmen entwerfen, um die Kapazität, den Platzbedarf und die technischen Spezifikationen genau zu bestimmen, die bei der Bewertung eines erforderlich sind Tunnel-Schockfroster für Ihre Anlage. Sie erfahren, wie Sie die thermische Mathematik mit den physikalischen Anlagenbeschränkungen in Einklang bringen, um eine optimale Gefrierleistung sicherzustellen und Produktionsengpässe zu beseitigen.
Die Kapazität wird durch die Verweilzeit bestimmt: Der tatsächliche Durchsatz ist eine Funktion der produktspezifischen Wärme, der Eintritts-/Austrittstemperaturen und der erforderlichen Verweilzeit, nicht nur der physischen Grundfläche.
Luftstrommanagement bedeutet Effizienz: Bei der Dimensionierung müssen interne Abstände berücksichtigt werden, um eine Luftumgehung um die Wagen herum zu verhindern und sicherzustellen, dass kalte Luft mit hoher Geschwindigkeit *durch* die Produktschalen gedrückt wird.
Modularität mindert zukünftige Risiken: Die Spezifikation eines modularen Luftgebläse-Tunnelfrosters ermöglicht eine stufenweise Erweiterung (z. B. Erweiterung von 3 Metern auf 9+ Meter), ohne dass ein kompletter Systemaustausch oder größere Anlagenstillstände erforderlich sind.
Einschränkungen der Einrichtung bestimmen das Design: Bodenisolierung, Deckenhöhe, Entwässerung und verfügbare Stromversorgung sind harte Einschränkungen, die vor der endgültigen Festlegung der Gefrierabmessungen bewertet werden müssen.
Eine genaue Kapazitätsplanung beginnt mit der Definition Ihrer stündlichen Produktionsziele. Sie müssen die erforderliche Kapazität basierend auf der Gesamtmasse des Produkts berechnen, das durch die Anlage bewegt wird. Der formelhafte Ansatz besteht darin, Ihr tägliches Gesamtproduktionsziel durch die Anzahl der Betriebsstunden zu dividieren. Dies ergibt Ihre Basis-Kilogramme pro Stunde (kg/h). Sich ausschließlich auf diesen Durchschnittswert zu verlassen, ist ein häufiger technischer Fehler, der zu unterdimensionierten Geräten führt.
Sie müssen die Lastverteilung während Ihrer gesamten Schicht sorgfältig analysieren. Die Produktionsspitzenlasten übersteigen die durchschnittlichen Tageslasten oft deutlich. Wenn eine Anlage in einer 10-Stunden-Schicht 10.000 kg verarbeitet, liegt der Durchschnitt bei 1.000 kg/h. Bei Chargenlieferungen aus der Kochlinie kann es in bestimmten Zeitfenstern zu Spitzenbelastungen von bis zu 1.800 kg/h kommen. Sie müssen das System für maximalen Durchsatz konzipieren. Durch die Auslegung auf Spitzenkapazität werden Produktionsrückstände in der Fabrikhalle verhindert. Außerdem wird dadurch vermieden, dass die Kühlkompressoren in Zeiten geringerer Lautstärke ständig kurz laufen, was die Lebensdauer der Geräte verkürzt.
Berücksichtigen Sie den Bereitstellungsbereich vor dem Gefrierschrank. Wenn Ihr vorgelagerter Prozess alle 45 Minuten Produkte in großen Mengen liefert, muss der Gefrierschrank die gesamte Wärmelast sofort aufnehmen. Sie können diese Last nicht über eine Stunde mitteln. Die Verdampferschlangen und Ventilatoren müssen so dimensioniert sein, dass sie die erforderliche sofortige Wärmeabgabe ermöglichen, wenn eine frische Charge heißer Produkte in die Kammer gelangt.
Die Kühllast hängt vollständig von den thermischen Eigenschaften der Lebensmittel ab, die Sie verarbeiten. Sie müssen die spezifische Wärmekapazität über und unter dem Gefrierpunkt berechnen. Sie müssen auch die latente Gefrierwärme und den Gesamtwassergehalt berücksichtigen. Die Eintrittstemperatur des Produkts und die angestrebte Kernaustrittstemperatur bestimmen die Gesamtkühllast. Diese Last wird normalerweise in Kilowatt (kW) oder Tonnen Kälte (TR) ausgedrückt.
Die Größenanforderungen variieren je nach Produkttyp stark. Empfindliche, schnell gefrierfähige Produkte wie Mochi-Eis erfordern eine äußerst präzise Temperaturkontrolle. Sie benötigen einen Luftstrom mit hoher Oberflächengeschwindigkeit, um die Bildung von Eiskristallen zu verhindern und die Textur aufrechtzuerhalten. Dichte Produkte wie blockgefrorene Meeresfrüchte oder dicke Fleischstücke erfordern längere Verweilzeiten. Sie erfordern höhere Latentwärmeextraktionsprofile, um den Kern vollständig einzufrieren.
Produkttyp |
Wassergehalt (%) |
Gefrierpunkt (°C) |
Latente Wärme (kJ/kg) |
Typische Verweildauer |
|---|---|---|---|---|
Rindfleisch (mager) |
71 % |
-2.2 |
238 |
4 - 6 Stunden |
Geflügel |
74 % |
-2.8 |
247 |
3 - 5 Stunden |
Fisch (weiß) |
82 % |
-2.2 |
274 |
2 - 4 Stunden |
Bäckerteig |
40 % |
-3.5 |
134 |
45 - 90 Minuten |
Sie müssen die Kapazität der Verdampferschlange genau an diese Produktprofile anpassen. Ein für Backteig konzipiertes System wird kläglich versagen, wenn es zum Einfrieren von 25-kg-Fischblöcken umfunktioniert wird. Die latente Wärmebelastung des Fisches überfordert die Spulen, was zu längeren Gefrierzeiten und potenziellem Verderb führt.
Die physischen Abmessungen Ihrer Transportwagen wirken sich direkt auf den internen Volumenbedarf aus. Sie müssen die Höhe, Breite und Tiefe der Wagen messen. Ebenso wichtig ist der Abstand zwischen den Tabletts. Diese physikalischen Abmessungen bestimmen, wie viele Wagen in das isolierte Gehäuse passen. Sie bestimmen auch die gesamte Gefrierzeit, die für die Charge erforderlich ist.
Die Beladungsdichte des Tabletts schränkt den Luftstrom ein oder erleichtert ihn. Eng gepackte Schalen erhöhen den Widerstand. Durch die hohe Durchlässigkeit kann kalte Luft effizient in die Produktschichten eindringen. Wenn der Abstand von Tablett zu Tablett zu gering ist, findet die Luft den Weg mit dem geringsten Widerstand. Es umgeht das Produkt vollständig und fließt über die Oberseite oder um die Seiten des Wagens herum.
Für eine optimale Luftgeschwindigkeit müssen Sie die maximale Tablettkapazität mit ausreichendem Abstand in Einklang bringen. Wir empfehlen einen Mindestabstand von 50 mm zwischen der Oberseite des Produkts und der Unterseite des darüber liegenden Fachs. Dadurch wird sichergestellt, dass ausreichend Luftvolumen über die Produktoberfläche strömen kann, um die thermische Grenzschicht aufzubrechen und die Wärmeübertragung zu beschleunigen.
Die Berechnung der gesamten Tunnellänge erfordert eine einfache lineare Grundrissformel. Sie multiplizieren die Trolley-Tiefe mit der Anzahl der Trolleys, die zu einem bestimmten Zeitpunkt im Tunnel benötigt werden. Die Anzahl der Wagen hängt von Ihrer angestrebten Verweildauer und Produktionsrate ab. Wenn Ihr Prozess eine Verweilzeit von zwei Stunden erfordert und Sie alle zehn Minuten einen Wagen beladen, benötigen Sie Platz für zwölf Wagen gleichzeitig.
Branchenspezifische Größenbenchmarks bieten einen hilfreichen räumlichen Bezug. Ein typischer Hochleistungs-Industrie-Schockfroster, der für 15 bis 18 Tonnen pro Tag ausgelegt ist, benötigt eine beträchtliche Stellfläche. Sie können mit einer isolierten Tunnelgrundfläche von etwa 10 Metern Länge, 4,8 Metern Breite und 3,5 Metern Höhe rechnen. Diese Abmessungen berücksichtigen die Wagen, Verdampferschlangen, Ventilatoren und die erforderlichen internen Abstände.
Fügen Sie Ihren Längenberechnungen immer einen Puffer hinzu. Wenn Ihre Rechnung genau 10 Wagen erfordert, dimensionieren Sie den Tunnel auf 11 oder 12. Dies bietet betriebliche Flexibilität, wenn eine Charge aufgrund höherer Eintrittstemperaturen etwas längere Verweilzeit erfordert oder wenn Sie die Produktionsgeschwindigkeit vorübergehend erhöhen müssen.
Technische Toleranzen zwischen den Wagen und den isolierten Tunnelwänden sind von entscheidender Bedeutung. Sie müssen diese Abstände definieren, um einen Luftbypass zu verhindern. Luft geht von Natur aus den Weg des geringsten Widerstands. Wenn rund um den Wagen zu viel Freiraum vorhanden ist, strömt kalte Luft um das Produkt statt durch es hindurch. Diese Ineffizienz verlängert die Gefrierzeiten drastisch und verschwendet Ventilatorenergie.
Zu geringer Abstand schränkt den Luftstrom ein und verlangsamt die Lüfter. Eng gepackte Wagenkonfigurationen erhöhen den statischen Druck im Tunnel. Ein hoher statischer Druck erfordert eine spezielle Auswahl des Ventilators. Sie müssen Hochdruck-Axialventilatoren spezifizieren, die in der Lage sind, Luft durch dichte Produktladungen zu drücken, ohne an Geschwindigkeit zu verlieren.
Messen Sie die genauen Außenmaße Ihrer voll beladenen Trolleys.
Planen Sie die Tunnelbreite so, dass auf beiden Seiten des Trolleyzuges nicht mehr als 100 mm Freiraum vorhanden ist.
Installieren Sie physische Leitbleche oder Luftschleier, wenn aufgrund von Anlagenbeschränkungen größere Abstände unvermeidbar sind.
Stellen Sie sicher, dass die Deckenhöhe die Verdampferschlangen aufnimmt und gleichzeitig genügend Platz im Sammelraum für die Rückluft lässt.
Das Anlagenwachstum erfordert skalierbare Ausrüstung. Modulare Drag-Thru-Dolly-Systeme bieten einen deutlichen strategischen Vorteil. Sie ermöglichen es Ihnen, die Produktionskapazität zu erhöhen, ohne das gesamte System auszutauschen. Sie können eine schrittweise Skalierung bereits in der ersten Entwurfsphase planen und so Ihre anfängliche Kapitalinvestition bewahren.
Vormontierte Werksmodule können später zur linearen Grundfläche hinzugefügt werden. Sie können einen 3-Meter-Tunnel problemlos auf eine Gefrierlänge von 6 oder 9 Metern erweitern. Diese modulare Längenerweiterung verdoppelt oder verdreifacht Ihre Kapazität. Dadurch wird die bestehende Gebäudehülle nur minimal beeinträchtigt. Sie vermeiden große Bauvorhaben und längere Produktionsausfälle.
Stellen Sie bei der Spezifizierung eines modularen Systems sicher, dass die Kühlrohrleitungen und elektrischen Verteiler für die zukünftige Erweiterung dimensioniert sind. Der Einbau überdimensionierter Header kostet zunächst etwas mehr, erspart aber enorme Nachrüstkosten, wenn man das nächste Tunnelmodul hinzufügt.
Die internen Komponenten des Tunnels bestimmen seine Leistung. Sie müssen die Herstellerspezifikationen für Verdampferschlangen sorgfältig prüfen. Hocheffiziente Ventilatoren, die im isolierten Tunnel untergebracht sind, müssen zur Spulenkapazität passen. Die Integration von Spulen und Lüftern bestimmt, wie effektiv Wärme aus der Produktzone abgeführt wird.
Das Erreichen einer gleichmäßigen Luftströmungsgeschwindigkeit ist von größter Bedeutung. Sie benötigen einen gleichmäßigen horizontalen Querluftstrom mit hoher Geschwindigkeit über alle Tablettebenen. Dadurch werden thermische Taschen im Tunnel vermieden. Ein gleichmäßiger Luftstrom sorgt für gleichmäßige Gefrierzeiten vom oberen bis zum unteren Tablett. Ein ungleichmäßiger Luftstrom führt zu Ausschussprodukten und inkonsistenter Qualität.
Die Platzierung des Ventilators bestimmt das Luftstrommuster. Ventilatoren, die so positioniert sind, dass sie direkt über die kurze Achse der Wagen blasen, sorgen für die beste Durchdringung. Sie müssen sicherstellen, dass die Ventilatoren ausreichend statischen Druck erzeugen, um den Widerstand der beladenen Tabletts zu überwinden. Mit Frequenzumrichtern (VFDs) an den Ventilatoren können Sie den Luftstrom an das jeweilige einzufrierende Produkt anpassen.
Im Dauerbetrieb entsteht Feuchtigkeit. Produktfeuchtigkeitsverlust und Umgebungsfeuchtigkeit führen zu Frostbildung auf den Verdampferschlangen. Dieser Frost wirkt isolierend. Es verringert die Kühlleistung der Spulen und schränkt den Luftstrom ein. Um die Effizienz aufrechtzuerhalten, müssen Sie wirksame Strategien zur Feuchtigkeitsregulierung implementieren.
Sie müssen verschiedene Abtausysteme vergleichen, um die Produktionsverfügbarkeit aufrechtzuerhalten. Kontinuierliche Abtauoptionen, sequentielles Abtauen und Heißgas-Abtausysteme erfüllen alle unterschiedliche betriebliche Anforderungen. Die Heißgasabtauung ist für wagenbasierte Anlagen äußerst effizient. Es schmilzt den Frost schnell von den Rohrschlangen ab, sodass das System schnell wieder seine maximale Gefrierkapazität erreichen kann.
Auftautyp |
Geschwindigkeit |
Energieeffizienz |
Beste Anwendung |
|---|---|---|---|
Elektrische Abtauung |
Langsam |
Niedrig |
Kleine Batch-Operationen |
Heißgasabtauung |
Schnell |
Hoch |
Große Industrietunnel |
Wasserabtauung |
Medium |
Medium |
Einrichtungen mit reichlich Wasser |
Sequentielles Abtauen |
Kontinuierlich |
Hoch |
Kontinuierliche Produktion rund um die Uhr |
Wenn Ihre Anlage rund um die Uhr in Betrieb ist, ist ein sequenzielles Abtauen obligatorisch. Dabei werden die Verdampferschlangen in mehrere Abschnitte aufgeteilt. Ein Abschnitt taut auf, während die anderen das Produkt weiterhin einfrieren. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, den gesamten Tunnel für einen Abtauzyklus abzuschalten.
Die internen Komponenten müssen einwandfrei mit der externen Kühlanlage kommunizieren. Sie müssen die interne Verdampferkapazität des Tunnelschockfrosters an die des externen Kompressorgestells anpassen. Durch die thermische Lastkopplung wird sichergestellt, dass die Kompressoren die von den Verdampfern entzogene Wärme verarbeiten können, ohne dass der Saugdruck sinkt.
Das System muss für die Bewältigung von Spitzenlasten ausgelegt sein. Unmittelbar nachdem heiße oder Umgebungstemperatur aufweisende Wagen in den Tunnel rollen, kommt es zu einer massiven Herunterziehlast. Das Kompressor-Rack muss in der Lage sein, diese plötzliche Hitzespitze zu absorbieren. Wenn die Kompressoren zu klein sind, steigt die Tunneltemperatur, was das Gefrierprofil beeinträchtigt und möglicherweise gegen Lebensmittelsicherheitsvorschriften verstößt.
Wir empfehlen den Einsatz von Multi-Kompressor-Racks mit Kapazitätsregelung. Dadurch kann das System bei Spitzenlast die Kapazität auf 100 % hochfahren und während Haltezeiten herunterfahren. Dadurch wird die Kühlleistung an die tatsächliche Wärmelast angepasst und so deutlich Energie eingespart.
Unterschiedliche Produktionslinien erfordern unterschiedliche Gefriertechnologien. Trolleybasierte Systeme übertreffen in bestimmten Anwendungsfällen Endlosbänder. Sie bieten unübertroffene Flexibilität für variable Produktgrößen. Zerbrechliche Produkte wie Mochi-Eis profitieren von der stabilen Ruheumgebung einer Schale. Multi-SKU-Einrichtungen sind auf Wagen angewiesen, um Produkte schnell zu wechseln, ohne die Bandgeschwindigkeit anzupassen oder die gesamte Linie freizuräumen.
Drag-Thru-Dolly-Tunnel eignen sich hervorragend für stapelkontinuierliche Hybrid-Workflows. Sie schließen die Lücke zwischen statischen Batch-Strahlzellen und vollständig kontinuierlichen Förderlinien. Sie können Trolleys kontinuierlich beladen und sie in kontrolliertem Tempo durch den Tunnel schieben. Dies bietet den hohen Durchsatz eines kontinuierlichen Systems mit der Flexibilität eines Batch-Prozesses.
Wenn Ihre Einrichtung bereits regalbasierte Arbeitsabläufe zum Kochen oder Kühlen nutzt, lässt sich ein Trolley-Tunnel nahtlos integrieren. Sie rollen die vorhandenen Gestelle einfach direkt in den Gefrierschrank. Dadurch entfällt der Arbeitsaufwand, der für den Transport von Produkten von Gestellen auf ein Förderband erforderlich ist.
Die Auswahl der Ausrüstung erfordert erhebliche finanzielle und räumliche Kompromisse. Sie müssen die lineare Grundfläche eines Luftgebläse-Tunnelfrosters mit der vertikalen Grundfläche eines Spiralfrosters vergleichen. Spiralgefriergeräte nutzen den vertikalen Raum und eignen sich daher für Einrichtungen mit kleinen Grundrissen, aber hohen Decken. Tunnelfroster erfordern eine längere, lineare Stellfläche.
Eine gründliche Kosten-Nutzen-Analyse zeigt deutliche Vorteile für Drag-Thru-Systeme. Sie bieten im Vergleich zu komplexen Spiralsystemen geringere anfängliche Investitionskosten. Der Maschinenbau ist einfacher und setzt auf Laufkatzen statt auf komplexe Spanngurte. Diese Einfachheit führt zu deutlich geringeren Wartungskosten über die gesamte Lebensdauer der Ausrüstung.
Spiralfroster erfordern ständige Schmierung, Riemenspannung und spezialisiertes Wartungspersonal. Ein Trolley-Tunnel hat innerhalb der Gefrierzone nur sehr wenige bewegliche Teile. Die Hauptwartung umfasst die Inspektion der Lüfter und die Reinigung der Verdampferschlangen. Dies reduziert Ihre laufenden Betriebskosten drastisch.
Ein System ausschließlich für eine durchschnittliche Produktion zu entwerfen, ist ein gefährliches Wagnis. Sie müssen sich dem Risiko einer Unterschätzung der saisonalen Spitzenlasten stellen. In vielen Lebensmittelverarbeitungsbetrieben kommt es während der Feiertage oder der Erntezeit zu massiven Volumenspitzen. Wenn Ihr Gefrierschrank diese Spitzen nicht bewältigen kann, verlieren Sie wertvolle Produkte und verpassen wichtige Liefertermine.
Wir empfehlen, Ihrer gesamten Kühlkapazität einen Sicherheitspuffer von 15 bis 20 Prozent hinzuzufügen. Diese Pufferzone bewältigt saisonale Produktionsspitzen mühelos. Es berücksichtigt auch Schwankungen der Rohstofftemperatur in heißen Sommermonaten, wenn das Produkt wärmer als gewöhnlich in die Anlage gelangt. Darüber hinaus bietet es Spielraum für zukünftige Produktlinienerweiterungen, ohne dass sofortige Ausrüstungs-Upgrades erforderlich sind.
Dieser Sicherheitspuffer trägt auch zur unvermeidlichen Verschlechterung der Geräteleistung im Laufe der Zeit bei. Wenn die Spulen altern und sich zwischen den Abtauzyklen leichter Frost bildet, verliert das System einen kleinen Prozentsatz seiner Effizienz. Der Puffer stellt sicher, dass Sie Ihre Gefrierziele auch dann erreichen, wenn die Ausrüstung nicht im absoluten Spitzenzustand läuft.
Schwere Industrieanlagen erfordern strenge Infrastrukturkontrollen. Sie müssen die strukturellen Grenzen Ihrer Anlage abschätzen, bevor Sie ein massives isoliertes Gehäuse installieren. Unterbodenlüftung und Fußbodenheizung sind wichtige Anforderungen. Sie verhindern Frostauftrieb, der auftritt, wenn der Boden unter dem Gefrierschrank gefriert und sich ausdehnt, wodurch die Betonplatte zerstört und die strukturelle Integrität des Gebäudes gefährdet wird.
Entwässerungs- und Versorgungsleitungen erfordern eine sorgfältige Planung. Sie müssen für eine ausreichende Entwässerung des Bodens sorgen, um das auftauende Schmelzwasser zu bewältigen. Die Stromversorgung muss ausreichen, um Hochleistungs-Verdampferventilatoren und die externen Kompressorsysteme zu betreiben. Die Aufrüstung der Anlagenstromversorgung nach dem Eintreffen der Ausrüstung ist ein kostspieliger und zeitaufwändiger Fehler.
Überprüfen Sie Ihre Dachkonstruktion, wenn Sie das Kompressorgestell oder die Kondensatoren über dem Gefrierschrank montieren möchten. Die Stahlkonstruktion muss das erhebliche Gewicht und die Vibrationen der Kühlanlage tragen. Konsultieren Sie frühzeitig in der Planungsphase einen Statiker, um kostspielige Nachrüstungen zu vermeiden.
Die Montage vor Ort birgt erhebliche betriebliche Risiken. „Stick-built“-Installationen erfordern, dass Auftragnehmer das isolierte Gehäuse bauen und die Kühlung in Ihrer Fabrikhalle verlegen. Dieser Vorgang führt zu längeren Ausfallzeiten vor Ort. Es stört Ihre bestehenden Produktionslinien und birgt das Risiko von Herstellungsfehlern, Lecks und Kontaminationen vor Ort.
Die Angabe vormontierter Module bietet einen enormen Vorteil. Sie sollten vor dem Versand vollständig vormontierte, verrohrte, verkabelte und im Werk getestete Geräte beschaffen. Dieser Ansatz reduziert die Ausfallzeiten bei der Installation vor Ort erheblich. Es minimiert Integrationsrisiken und stellt sicher, dass die Ausrüstung vom ersten Tag an genau die spezifizierte Leistung erbringt.
Fordern Sie vor Annahme der Lieferung die Werksprüfdokumentation an. Der Hersteller sollte Daten bereitstellen, die belegen, dass das System die erforderlichen Abkühlzeiten erreicht und die Zieltemperaturen unter Last gehalten hat. Diese Dokumentation ist Ihre Garantie dafür, dass das System in Ihrer Einrichtung funktioniert.
Führen Sie vor der endgültigen Festlegung der Gerätespezifikationen ein umfassendes Audit der Versorgungseinrichtungen vor Ort durch, um die Strom- und Entwässerungskapazitäten zu überprüfen.
Führen Sie physische Produktgefriertests durch, um die genauen Verweilzeiten für Ihre spezifischen SKUs zu ermitteln und eine Unterdimensionierung der Tunnellänge zu vermeiden.
Fordern Sie detaillierte Layouts und technische Zeichnungen von ausgewählten Anbietern an, um zu bestätigen, dass die Ausrüstung den Einschränkungen Ihrer Einrichtung entspricht.
Berechnen Sie Ihre Spitzenproduktionslasten und addieren Sie einen Sicherheitspuffer von 20 Prozent zum endgültigen Kühlkapazitätsbedarf.
Kontaktieren Sie Ihren Anbieter über dessen Klicken Sie auf die Anfrageseite für Tunnel-Schockfroster , um individuelle Wärmelastberechnungen und Luftstrommodellierung anzufordern.
A: Sie berechnen die thermische Belastung anhand des Produktmassenstroms, der spezifischen Wärme über und unter dem Gefrierpunkt, der latenten Schmelzwärme und dem Temperaturdelta. Sie müssen eine Sicherheitsmarge von 10–20 % hinzufügen, um die Masse des Wagens, die Lüfterwärme und Wandübertragungsverluste zu berücksichtigen.
A: Die Verweildauer variiert stark. Kleine, empfindliche Speisen wie Mochi-Eis können 20 bis 45 Minuten dauern. Für dicke, dichte Fleisch- oder Meeresfrüchtekartons kann es mehrere Stunden dauern. Die genaue Zeit hängt von der Luftstromgeschwindigkeit, der Produktdichte und dem Schalenabstand ab.
A: Ja, sofern ein modulares Drag-Thru-Design ausgewählt wird. Betreiber können standardisierte Tunnelmodule hinzufügen, die von 3 Metern auf 6 oder 9+ Meter erweitert werden können. Dadurch wird der Durchsatz erhöht, ohne dass das gesamte System ausgetauscht werden muss.
A: Eine realistische Grundabmessung beträgt ungefähr 10 Meter Länge, 4,8 Meter Breite und 3,5 Meter Höhe. Die genauen Abmessungen hängen von Ihrer spezifischen Wagenkonfiguration und den für eine optimale Luftzirkulation erforderlichen Innenabständen ab.
A: Spiralgefriergeräte verwenden ein vertikales, kontinuierliches Banddesign, das Platz spart und sich daher am besten für Einzelproduktlinien mit hohem Volumen eignet. Tunnel-Schockfroster verwenden eine lineare, diskontinuierliche Anordnung, die sich problemlos für Wagen und sehr variable Produktgrößen eignet.
A: Schalenmaterial, Perforationsgrade, Wagenausrichtung und vertikaler Schalenabstand wirken sich direkt auf die Geschwindigkeit der Luft aus, die über das Produkt strömt. Durch die richtige Konstruktion wird sichergestellt, dass kalte Luft in die Produktschichten eindringt, was die Gefrierzeiten verkürzt und den Energieverbrauch senkt.
