Hoe u een tunnelvriezer kunt dimensioneren voor voedselproductie op trolleybasis

Het onjuist dimensioneren van uw vriesapparatuur brengt ernstige operationele en financiële risico's met zich mee. Ondermaats creëren creëert onmiddellijke knelpunten in de productie en brengt de voedselveiligheid in gevaar doordat bacteriegroei tijdens langere afbouwtijden mogelijk wordt gemaakt. Overdimensionering leidt tot verspilde kapitaaluitgaven en buitensporig energieverbruik, waardoor de operationele budgetten leeglopen. Standaard koelcalculators falen vaak bij systemen op trolleybasis, omdat ze uitgaan van een uniforme productdistributie. Ze houden eenvoudigweg geen rekening met verstopping van de luchtstroom, de dichtheid van de trays en de specifieke thermische dynamiek van batch-continue verwerking. U heeft een betrouwbare, in de praktijk geteste methode nodig om uw exacte vereisten te evalueren voordat u een belangrijke beslissing over apparatuur neemt. We zullen een uitgebreid technisch raamwerk schetsen om nauwkeurig de capaciteit, voetafdruk en technische specificaties te bepalen die nodig zijn bij het evalueren van een tunnelvriezer voor uw instelling. U leert hoe u de thermische wiskunde kunt afstemmen op de beperkingen van fysieke faciliteiten om optimale vriesprestaties te garanderen en productieknelpunten te elimineren.

• De capaciteit wordt bepaald door de verblijftijd: de werkelijke doorvoer is een functie van de productspecifieke warmte, de in-/uitgangstemperaturen en de vereiste verblijftijd, en niet alleen het fysieke vloeroppervlak.

• Luchtstroombeheer staat gelijk aan efficiëntie: bij het dimensioneren moet rekening worden gehouden met interne spelingen om te voorkomen dat er lucht rond de trolleys stroomt, zodat koude lucht met hoge snelheid *door* de producttrays wordt geperst.

• Modulariteit beperkt toekomstige risico's: Het specificeren van een modulaire luchtstroomtunnelvriezer maakt gefaseerde uitbreiding mogelijk (bijvoorbeeld van 3 meter naar 9+ meter) zonder dat een volledige systeemvervanging of grote sluitingen van de faciliteiten nodig zijn.

• Beperkingen van de faciliteit bepalen het ontwerp: vloerisolatie, plafondhoogte, afvoer en beschikbare stroomvoorziening zijn harde beperkingen die moeten worden geëvalueerd voordat de afmetingen van de vriezer definitief worden gemaakt.

Succescriteria: uw bevriezingsparameters definiëren

Basislijndoorvoer vaststellen (kg/uur)

Nauwkeurige capaciteitsplanning begint met het definiëren van uw outputdoelstellingen per uur. U moet de vereiste capaciteit berekenen op basis van de totale productmassa die door de faciliteit beweegt. Bij de formulebenadering deelt u uw totale dagelijkse productiedoelstelling door het aantal operationele uren. Dit levert uw uitgangswaarde in kilogrammen per uur (kg/uur) op. Alleen op dit gemiddelde vertrouwen is een veel voorkomende technische fout die leidt tot ondermaatse apparatuur.

U moet de taakverdeling gedurende uw gehele dienst zorgvuldig analyseren. Piekproductiebelastingen overschrijden vaak aanzienlijk de gemiddelde dagelijkse belasting. Als een fabriek gedurende een dienst van 10 uur 10.000 kg verwerkt, bedraagt ​​het gemiddelde 1.000 kg/uur. Batchleveringen vanaf de kooklijn kunnen tijdens specifieke perioden de piekbelastingen naar 1.800 kg/uur duwen. U moet het systeem ontwerpen voor maximale doorvoer. Ontwerpen voor piekcapaciteit voorkomt productieback-ups op de fabrieksvloer. Het vermijdt ook een constante kortsluiting van de koelcompressoren tijdens perioden met een laag volume, wat de levensduur van de apparatuur nadelig beïnvloedt.

Denk aan de verzamelplaats vóór de vriezer. Als uw stroomopwaartse proces elke 45 minuten producten in grote batches levert, moet de vriezer die volledige thermische belasting onmiddellijk absorberen. U kunt die belasting niet over een uur berekenen. De verdamperspiralen en ventilatoren moeten zo zijn gedimensioneerd dat ze de onmiddellijke warmteafvoer kunnen verwerken die nodig is wanneer een nieuwe partij heet product de kamer binnenkomt.

Productspecifieke thermische eigenschappen

De koelbelasting hangt volledig af van de thermische eigenschappen van het voedsel dat u verwerkt. U moet de soortelijke warmtecapaciteit boven en onder het vriespunt berekenen. U moet ook rekening houden met de latente bevriezingswarmte en het totale watergehalte. De ingangstemperatuur van het product en de kernuitgangstemperatuur bepalen de totale koelbelasting. Deze belasting wordt doorgaans uitgedrukt in kilowatt (kW) of ton koeling (TR).

De maatvereisten lopen sterk uiteen, afhankelijk van het producttype. Gevoelige, snel invriesproducten zoals mochi-ijs vereisen een uiterst nauwkeurige temperatuurregeling. Ze hebben een luchtstroom met hoge oppervlaktesnelheid nodig om de vorming van ijskristallen te voorkomen en de textuur te behouden. Dichtgevroren producten zoals diepgevroren zeevruchten of dikke stukken vlees vereisen langere verblijftijden. Ze vereisen hogere latente warmte-extractieprofielen om de kern volledig te bevriezen.

U moet de capaciteit van de verdamperspiraal afstemmen op deze exacte productprofielen. Een systeem dat is ontworpen voor bakkerijdeeg zal jammerlijk falen als het wordt hergebruikt voor het invriezen van blokken vis van 25 kg. De latente warmtebelasting van de vis zal de spoelen overweldigen, wat leidt tot langere bevriezingstijden en mogelijk bederf.

Afmetingen van trolley, dolly en lade

De fysieke afmetingen van uw dollies zijn rechtstreeks van invloed op de interne volumevereisten. U moet de hoogte, breedte en diepte van de trolleys meten. De afstand tussen de trays is net zo belangrijk. Deze fysieke afmetingen bepalen hoeveel trolleys er in de geïsoleerde behuizing passen. Ook bepalen zij de totale invriestijd die nodig is voor de batch.

De laaddichtheid van de lade beperkt of vergemakkelijkt de luchtstroom. Dicht opeengepakte trays verhogen de weerstand. Dankzij de hoge permeabiliteit kan koude lucht efficiënt de productlagen binnendringen. Als de ruimte tussen de trays te smal is, zal de lucht de weg van de minste weerstand vinden. Het zal het product volledig omzeilen en over de bovenkant of langs de zijkanten van de trolley stromen.

U moet de maximale bakcapaciteit in evenwicht brengen met voldoende afstand voor een optimale luchtsnelheid. Wij adviseren een ruimte van minimaal 50 mm tussen de bovenkant van het product en de onderkant van de lade erboven. Dit zorgt ervoor dat er voldoende luchtvolume over het productoppervlak kan stromen om de thermische grenslaag te doorbreken en de warmteoverdracht te versnellen.

Berekening van de voetafdruk en fysieke afmetingen van een tunnelblastvriezer

Lengtevereisten gebaseerd op aantal trolleys en verblijftijd

Voor het berekenen van de totale tunnellengte is een eenvoudige lineaire voetafdrukformule nodig. U vermenigvuldigt de wagendiepte met het aantal benodigde wagens in de tunnel op een bepaald moment. Het aantal karren is afhankelijk van uw beoogde verblijftijd en productiesnelheid. Als uw proces een verblijftijd van twee uur vereist en u elke tien minuten één kar belaadt, heeft u ruimte nodig voor twaalf karren tegelijk.

Benchmarks voor de omvang van de sector bieden een nuttige ruimtelijke referentie. Een typische industriële blastvriezer voor zwaar gebruik, ontworpen voor 15 tot 18 ton per dag, heeft een aanzienlijke voetafdruk nodig. U kunt een geïsoleerde tunnelvoetafdruk verwachten van ongeveer 10 meter lang, 4,8 meter breed en 3,5 meter hoog. Deze afmetingen zijn geschikt voor de trolleys, verdamperspiralen, ventilatoren en de noodzakelijke interne spelingen.

Voeg altijd een buffer toe aan uw lengteberekeningen. Als uw berekening precies 10 karren voorschrijft, moet u de tunnel op 11 of 12 plaatsen. Dit biedt operationele flexibiliteit als een batch iets meer verblijftijd nodig heeft vanwege hogere ingangstemperaturen of als u de productiesnelheid tijdelijk moet verhogen.

Breedte- en hoogtevrijheid voor optimale luchtstroom

Technische toleranties tussen de trolleys en de geïsoleerde tunnelwanden zijn van cruciaal belang. U moet deze afstanden definiëren om luchtbypass te voorkomen. Lucht kiest van nature de weg van de minste weerstand. Als er te veel ruimte rondom de trolley is, stroomt er koude lucht om het product heen in plaats van er doorheen. Deze inefficiëntie verlengt de vriestijden drastisch en verspilt ventilatorenergie.

Te weinig speling beperkt de luchtstroom en verstikt de ventilatoren. Dicht opeengepakte trolleyconfiguraties verhogen de statische druk in de tunnel. Hoge statische druk vereist een gespecialiseerde ventilatorselectie. U moet axiale hogedrukventilatoren specificeren die lucht door dichte productladingen kunnen duwen zonder snelheid te verliezen.

1. Meet de exacte buitenafmetingen van uw volgeladen karren.

2. Ontwerp de tunnelbreedte zo dat er aan weerszijden van de trolleytrein niet meer dan 100 mm vrije ruimte overblijft.

3. Installeer fysieke schotten of luchtgordijnen als grotere afstanden onvermijdelijk zijn vanwege beperkingen in de faciliteiten.

4. Zorg ervoor dat de plafondhoogte geschikt is voor de verdamperspiralen, terwijl er voldoende plenumruimte overblijft voor retourlucht.

Evaluatie van modulaire uitbreidingsmogelijkheden

Voor de groei van faciliteiten is schaalbare apparatuur nodig. Modulaire drag-thru-dollysystemen bieden een duidelijk strategisch voordeel. Hiermee kunt u de productiecapaciteit vergroten zonder het hele systeem te vervangen. U kunt vanaf de eerste ontwerpfase een gefaseerde schaalvergroting plannen, waarbij u uw initiële kapitaalinvestering behoudt.

Voorgemonteerde fabrieksmodules kunnen later aan de lineaire voetafdruk worden toegevoegd. Een tunnel van 3 meter breid je eenvoudig uit naar een vrieslengte van 6 meter of 9+ meter. Deze modulaire lengte-uitbreiding verdubbelt of verdrievoudigt uw capaciteit. Het veroorzaakt minimale verstoring van de bestaande faciliteitsenvelop. U vermijdt grote bouwprojecten en langdurige productiestilstand.

Wanneer u een modulair systeem specificeert, zorg er dan voor dat de koelleidingen en elektrische verdelers geschikt zijn voor toekomstige uitbreidingen. Het installeren van extra grote headers kost in eerste instantie iets meer, maar bespaart enorme kosten voor aanpassing wanneer u de volgende tunnelmodule toevoegt.

Luchtstroomdynamiek en koeldimensionering

Afmetingen verdamperspiraal en plaatsing van de ventilator

De interne componenten van de tunnel bepalen de prestaties. U moet de specificaties van de fabrikant voor verdamperspiralen zorgvuldig beoordelen. Hoogefficiënte ventilatoren die zich in de geïsoleerde tunnel bevinden, moeten overeenkomen met de batterijcapaciteit. De integratie van spoelen en ventilatoren bepaalt hoe effectief warmte uit de productzone wordt verwijderd.

Het bereiken van een uniforme luchtstroomsnelheid is van het grootste belang. U hebt een hoge snelheid, uniforme horizontale dwarsstroomluchtstroom over alle ladeniveaus nodig. Dit elimineert thermische zakken in de tunnel. Een consistente luchtstroom zorgt voor uniforme vriestijden van de bovenste lade tot aan de onderste lade. Een ongelijkmatige luchtstroom leidt tot afgekeurd product en inconsistente kwaliteit.

De plaatsing van de ventilator bepaalt het luchtstroompatroon. Ventilatoren die zo zijn geplaatst dat ze rechtstreeks over de korte as van de trolleys blazen, zorgen voor de beste penetratie. U moet ervoor zorgen dat de ventilatoren voldoende statische druk genereren om de weerstand van de geladen trays te overwinnen. Met variabele frequentieaandrijvingen (VFD's) op de ventilatoren kunt u de luchtstroom aanpassen op basis van het specifieke product dat wordt ingevroren.

Ontdooicycli en productie-uptime

Bij continu gebruik ontstaat er vocht. Productvochtverlies en omgevingsvochtigheid veroorzaken vorstophoping op verdamperspiralen. Deze vorst werkt als een isolator. Het vermindert de koelcapaciteit van de batterijen en beperkt de luchtstroom. U moet effectieve vochtbeheerstrategieën implementeren om de efficiëntie te behouden.

U moet verschillende ontdooisystemen vergelijken om de productieuptime te behouden. Opties voor continue ontdooiing, sequentiële ontdooiing en systemen voor heetgasontdooiing voldoen allemaal aan verschillende operationele behoeften. Heetgasontdooiing is zeer efficiënt voor opstellingen op wagens. Het smelt snel de rijp van de spoelen, waardoor het systeem snel kan terugkeren naar de maximale vriescapaciteit.

Als uw installatie 24/7 in bedrijf is, is sequentieel ontdooien verplicht. Dit omvat het opsplitsen van de verdamperspiralen in meerdere secties. Eén sectie ontdooit terwijl de andere sectie het product blijft invriezen. Dit voorkomt dat de hele tunnel moet worden stilgelegd voor een ontdooicyclus.

Bijpassend compressorrek

De interne componenten moeten feilloos communiceren met de externe koelinstallatie. U moet de interne verdampercapaciteit van de tunnelvriezer afstemmen op het externe compressorrek. Thermische belastingskoppeling zorgt ervoor dat de compressoren de door de verdampers onttrokken warmte kunnen verwerken zonder dat de zuigdruk daalt.

Het systeem moet ontworpen zijn voor het verwerken van piekbelastingen. Direct nadat hete karren of karren op omgevingstemperatuur de tunnel in rollen, vindt er een enorme neerwaartse belasting plaats. Het compressorrek moet de capaciteit hebben om deze plotselinge hittepiek te absorberen. Als de compressoren te klein zijn, zal de tunneltemperatuur stijgen, waardoor het bevriezingsprofiel wordt verstoord en mogelijk de voedselveiligheidsvoorschriften worden overtreden.

Wij adviseren het gebruik van multi-compressorrekken met capaciteitsregeling. Hierdoor kan het systeem tijdens piekbelastingen de capaciteit opvoeren tot 100% en tijdens stilstandperioden terugschakelen. Hierdoor wordt het koelvermogen afgestemd op de daadwerkelijke thermische belasting, waardoor aanzienlijke energie wordt bespaard.

Trolley versus transportband versus spiraalconfiguraties

Wanneer kiest u voor een drag-thru dollytunnel?

Verschillende productielijnen vereisen verschillende vriestechnologieën. Op trolleys gebaseerde systemen presteren beter dan doorlopende banden in specifieke gebruikssituaties. Ze bieden ongeëvenaarde flexibiliteit voor variabele productgroottes. Kwetsbare producten zoals mochi-ijs profiteren van de stabiele rustomgeving van een dienblad. Multi-SKU-faciliteiten vertrouwen op trolleys om snel van product te wisselen zonder de bandsnelheid aan te passen of de hele lijn leeg te maken.

Drag-thru-dollytunnels blinken uit in batch-continue hybride workflows. Ze overbruggen de kloof tussen statische batch-straalcellen en volledig continue transportlijnen. Je kunt karren continu beladen en deze in een gecontroleerd tempo door de tunnel duwen. Dit biedt de hoge doorvoer van een continu systeem met de flexibiliteit van een batchproces.

Als uw instelling al gebruikmaakt van op racks gebaseerde workflows voor koken of koelen, kan een trolleytunnel naadloos worden geïntegreerd. Je rolt de bestaande rekken eenvoudig rechtstreeks de vriezer in. Dit elimineert de arbeid die nodig is om producten van rekken naar een transportband over te brengen.

Afwegingen tussen ruimte, kapitaaluitgaven (CapEx) en onderhoud

De selectie van apparatuur brengt aanzienlijke financiële en ruimtelijke afwegingen met zich mee. U moet de lineaire voetafdruk van een luchttunnelvriezer vergelijken met de verticale voetafdruk van een spiraalvriezer. Spiraalvriezers maken gebruik van verticale ruimte, waardoor ze geschikt zijn voor faciliteiten met kleine plattegronden maar hoge plafonds. Tunnelvriezers vereisen een langere, lineaire voetafdruk.

Een grondige kosten-batenanalyse brengt duidelijke voordelen aan het licht voor drag-thru-systemen. Ze bieden lagere initiële CapEx vergeleken met complexe spiraalsystemen. De machinebouw is eenvoudiger en maakt gebruik van trolleys in plaats van complexe spanbanden. Deze eenvoud resulteert in aanzienlijk lagere onderhoudskosten gedurende de levensduur van de apparatuur.

Spiraalvriezers vereisen constante smering, riemspanning en gespecialiseerd onderhoudspersoneel. Een trolleytunnel heeft zeer weinig bewegende delen binnen de vrieszone. Het primaire onderhoud omvat het inspecteren van de ventilatoren en het reinigen van de verdamperspiralen. Dit verlaagt uw lopende operationele kosten drastisch.

Implementatierisico's en beperking van de omvang

Onderschatting van seizoenspieken

Het ontwerpen van een systeem uitsluitend voor gemiddelde productie is een gevaarlijke gok. U moet het risico aanpakken dat seizoenspieken worden onderschat. Veel voedselverwerkers ervaren enorme volumepieken tijdens vakanties of oogstseizoenen. Als uw vriezer deze pieken niet aankan, verliest u waardevolle producten en loopt u kritische leveringstermijnen mis.

Wij adviseren om een ​​veiligheidsbuffer van 15 tot 20 procent toe te voegen aan uw totale koelcapaciteit. Deze bufferzone kan seizoensproductiepieken moeiteloos verwerken. Het houdt ook rekening met temperatuurschommelingen van de grondstoffen tijdens de warme zomermaanden, wanneer het product warmer dan normaal de fabriek binnenkomt. Bovendien biedt het ademruimte voor toekomstige toevoegingen aan de productlijn, zonder dat onmiddellijke apparatuurupgrades nodig zijn.

Deze veiligheidsbuffer houdt ook rekening met de onvermijdelijke verslechtering van de prestaties van apparatuur in de loop van de tijd. Naarmate de batterijen verouderen en er tussen de ontdooicycli kleine vorst ontstaat, verliest het systeem een ​​klein percentage van zijn efficiëntie. De buffer zorgt ervoor dat u nog steeds aan uw bevriezingsdoelstellingen voldoet, zelfs als de apparatuur niet op absolute topconditie draait.

Faciliteitsintegratie en structurele grenzen

Zware industriële installaties vereisen strenge infrastructuurcontroles. U moet de structurele grenzen van uw faciliteit evalueren voordat u een massieve geïsoleerde behuizing installeert. Ventilatie onder de vloer en vloerverwarming zijn kritische eisen. Ze voorkomen bevriezing, die optreedt wanneer de grond onder de vriezer bevriest en uitzet, waardoor de betonplaat wordt vernietigd en de structurele integriteit van het gebouw in gevaar wordt gebracht.

Afwatering en nutsvoorzieningen vereisen een zorgvuldige planning. U moet zorgen voor voldoende vloerafvoer om het ontdooiende smeltwater te kunnen verwerken. De elektrische voeding moet voldoende zijn om de verdamperventilatoren met hoog verbruik en de externe compressorsystemen te laten draaien. Het upgraden van de stroomvoorziening van de installatie nadat de apparatuur is gearriveerd, is een kostbare en tijdrovende fout.

Controleer uw dakconstructie als u van plan bent het compressorrek of condensors boven de vriezer te monteren. Het staalwerk moet het aanzienlijke gewicht en de trillingen van de koelinstallatie kunnen dragen. Raadpleeg vroeg in de planningsfase een bouwkundig ingenieur om dure aanpassingen te voorkomen.

Installatieverstoring en fabriekstesten

Montage op locatie brengt aanzienlijke operationele risico's met zich mee. Bij 'stick-built'-installaties moeten aannemers de geïsoleerde behuizing bouwen en de koeling op uw fabrieksvloer doorvoeren. Dit proces veroorzaakt langere uitvaltijd in het veld. Het verstoort uw bestaande productielijnen en introduceert het risico op fabricagefouten, lekkages en vervuiling ter plaatse.

Het specificeren van voorgemonteerde modules biedt een enorm voordeel. U dient eenheden te kopen die volledig zijn voorgemonteerd, voorzien van leidingen, bekabeling en in de fabriek zijn getest voordat ze worden verzonden. Deze aanpak vermindert de uitvaltijd van de installatie op locatie aanzienlijk. Het minimaliseert integratierisico's en zorgt ervoor dat de apparatuur vanaf dag één precies presteert zoals gespecificeerd.

Vraag de fabriekstestdocumentatie aan voordat u de levering accepteert. De fabrikant moet gegevens verstrekken waaruit blijkt dat het systeem de vereiste uitschakeltijden heeft behaald en de doeltemperaturen onder belasting heeft gehandhaafd. Deze documentatie is uw garantie dat het systeem in uw instelling zal functioneren.

Conclusie

• Voer een uitgebreide audit van de nutsvoorzieningen op de locatie uit om de elektrische en afvoercapaciteiten te verifiëren voordat u de specificaties van de apparatuur afrondt.

• Voer fysieke productbevriezingstests uit om de exacte verblijftijden voor uw specifieke SKU's te bepalen en te voorkomen dat de tunnellengte te klein wordt.

• Vraag gedetailleerde lay-out en technische tekeningen aan bij leveranciers op de shortlist om te bevestigen dat de apparatuur binnen de beperkingen van uw faciliteit past.

• Bereken uw piekproductiebelastingen en voeg een veiligheidsbuffer van 20 procent toe aan de uiteindelijke koelcapaciteitsvereisten.

• Neem contact op met uw leverancier via hun Onderzoekspagina voor tunnelvriezers voor aangepaste berekeningen van de warmtebelasting en luchtstroommodellering.

Veelgestelde vragen

Vraag: Hoe bereken je de koelcapaciteit voor een tunnelvriezer?

A: U berekent de thermische belasting met behulp van het productmassadebiet, de soortelijke warmte boven en onder het vriespunt, de latente smeltwarmte en de temperatuurdelta. U moet een veiligheidsmarge van 10-20% toevoegen om rekening te houden met de massa van de trolley, de warmte van de ventilator en de verliezen door transmissie via de muur.

Vraag: Wat is de standaard invriestijd in een luchtstraaltunnelvriezer?

A: De verblijftijden variëren sterk. Voor kleine, delicate items zoals mochi-ijs kan het 20 tot 45 minuten duren. Dikke, dichte vlees- of zeevruchtenkartons kunnen enkele uren nodig hebben. De exacte tijd is afhankelijk van de luchtstroomsnelheid, de productdichtheid en de afstand tussen de trays.

Vraag: Kan een tunnelvriezer na installatie worden uitgebreid?

A: Ja, op voorwaarde dat er gekozen wordt voor een modulair drag-thru-ontwerp. Exploitanten kunnen gestandaardiseerde tunnelmodules toevoegen, van 3 meter tot 6 of 9+ meter. Dit verhoogt de doorvoer zonder het hele systeem te vervangen.

Vraag: Hoeveel vloeroppervlak heeft een tunnelvriezer van 15 ton per dag nodig?

A: Een realistische basisafmeting is ongeveer 10 meter lang, 4,8 meter breed en 3,5 meter hoog. De exacte afmetingen zijn afhankelijk van uw specifieke trolleyconfiguratie en de interne vrije ruimte die nodig is voor een optimale luchtstroom.

Vraag: Wat is het verschil tussen een spiraalvriezer en een tunnelvriezer?

A: Spiraalvriezers maken gebruik van een verticaal, doorlopende bandontwerp dat vloerruimte bespaart, waardoor ze het beste geschikt zijn voor lijnen met grote volumes en één product. Tunnelvriezers gebruiken een lineaire, batch-continue lay-out die gemakkelijk plaats biedt aan trolleys en zeer variabele productafmetingen.

Vraag: Welke invloed heeft het ontwerp van de trolley op de efficiëntie van het snelvriezen?

A: Het materiaal van de trays, de perforatieniveaus, de uitlijning van de trolleys en de verticale trayafstand hebben een directe invloed op de snelheid van de lucht die door het product beweegt. Een goed ontwerp zorgt ervoor dat koude lucht de productlagen binnendringt, waardoor de vriestijden worden verkort en het energieverbruik wordt verlaagd.