Jak dobrać wielkość tunelowej zamrażarki strumieniowej do produkcji żywności na wózkach

Nieprawidłowe dobranie sprzętu do zamrażania niesie ze sobą poważne ryzyko operacyjne i finansowe. Niedowymiarowanie stwarza natychmiastowe wąskie gardła w produkcji i zagraża bezpieczeństwu żywności, umożliwiając rozwój bakterii podczas dłuższych czasów schładzania. Nadmierne wymiary prowadzą do zmarnowanych nakładów inwestycyjnych i nadmiernego zużycia energii, co powoduje drenaż budżetów operacyjnych. Standardowe kalkulatory chłodnicze często zawodzą w przypadku systemów opartych na wózkach, ponieważ zakładają równomierną dystrybucję produktów. Po prostu nie uwzględniają blokowania przepływu powietrza, gęstości tac i specyficznej dynamiki termicznej przetwarzania wsadowego. Potrzebujesz niezawodnej, przetestowanej w praktyce metody, aby ocenić dokładne wymagania przed podjęciem ważnej decyzji dotyczącej sprzętu. Nakreślimy kompleksowe ramy inżynieryjne, aby dokładnie określić pojemność, zajmowaną powierzchnię i specyfikacje techniczne wymagane przy ocenie tunelowa zamrażarka strumieniowa dla Twojego obiektu. Dowiesz się, jak dostosować matematykę termiczną do fizycznych ograniczeń obiektu, aby zapewnić optymalną wydajność zamrażania i wyeliminować wąskie gardła produkcyjne.

• Wydajność zależy od czasu przebywania: Rzeczywista przepustowość jest funkcją ciepła właściwego produktu, temperatur wejścia/wyjścia i wymaganego czasu przebywania, a nie tylko fizycznej powierzchni podłogi.

• Zarządzanie przepływem powietrza równa się wydajność: wymiarowanie musi uwzględniać wewnętrzne prześwity, aby zapobiec ominięciu powietrza wokół wózków, zapewniając w ten sposób przetłaczanie zimnego powietrza z dużą prędkością *przez* tace z produktami.

• Modułowość zmniejsza przyszłe ryzyko: wybór modułowej zamrażarki z tunelem powietrznym umożliwia stopniową rozbudowę (np. rozbudowę z 3 metrów do ponad 9 metrów) bez konieczności całkowitej wymiany systemu lub poważnych przestojów obiektu.

• Ograniczenia obiektu narzucają projekt: Izolacja podłogi, wysokość sufitu, drenaż i dostępne zasilanie to twarde ograniczenia, które należy ocenić przed ostatecznym określeniem wymiarów zamrażarki.

Kryteria sukcesu: określenie parametrów zamrażania

Ustalenie wydajności bazowej (kg/h)

Dokładne planowanie wydajności rozpoczyna się od zdefiniowania docelowych godzinowych wyników produkcyjnych. Wymaganą wydajność należy obliczyć na podstawie całkowitej masy produktu przechodzącego przez obiekt. Podejście formułowe polega na podzieleniu całkowitego dziennego celu produkcyjnego przez liczbę godzin pracy. W ten sposób otrzymujesz bazowe kilogramy na godzinę (kg/h). Opieranie się wyłącznie na tej średniej wartości jest częstym błędem inżynieryjnym prowadzącym do tworzenia sprzętu o zbyt małych wymiarach.

Musisz dokładnie przeanalizować równoważenie obciążenia na całej zmianie. Szczytowe obciążenia produkcyjne często znacznie przekraczają średnie dzienne obciążenia. Jeśli zakład przetwarza 10 000 kg w ciągu 10-godzinnej zmiany, średnia wynosi 1000 kg/godz. Dostawy partiami z linii gotowania mogą w określonych oknach zwiększyć obciążenie szczytowe do 1800 kg/h. Należy zaprojektować system pod kątem maksymalnej przepustowości. Projektowanie pod kątem maksymalnej wydajności zapobiega tworzeniu kopii zapasowych w hali produkcyjnej. Pozwala także uniknąć ciągłych krótkich cykli pracy sprężarek chłodniczych w okresach mniejszej wydajności, co skraca żywotność sprzętu.

Weź pod uwagę miejsce do przechowywania przed zamrażarką. Jeśli Twój proces poprzedzający dostarcza produkt w dużych partiach co 45 minut, zamrażarka musi natychmiast wchłonąć całe obciążenie termiczne. Nie można uśrednić tego obciążenia w ciągu godziny. Wężownice parownika i wentylatory muszą być dobrane tak, aby wytrzymać natychmiastowe odprowadzenie ciepła wymaganego, gdy do komory dostanie się świeża partia gorącego produktu.

Charakterystyka termiczna specyficzna dla produktu

Obciążenie chłodnicze zależy całkowicie od właściwości termicznych przetwarzanej żywności. Należy obliczyć pojemność cieplną właściwą powyżej i poniżej zera. Należy również uwzględnić utajone ciepło zamarzania i całkowitą zawartość wody. Temperatura wejściowa produktu i docelowa temperatura wyjściowa rdzenia decydują o całkowitym obciążeniu chłodniczym. Obciążenie to jest zwykle wyrażane w kilowatach (kW) lub tonach chłodniczych (TR).

Wymagania dotyczące rozmiaru różnią się znacznie w zależności od rodzaju produktu. Delikatne produkty do szybkiego zamrażania, takie jak lody mochi, wymagają niezwykle precyzyjnej kontroli temperatury. Potrzebują przepływu powietrza o dużej prędkości powierzchniowej, aby zapobiec tworzeniu się kryształków lodu i zachować teksturę. Gęste produkty, takie jak mrożone owoce morza lub grube kawałki mięsa, wymagają dłuższego czasu przebywania. Wymagają wyższych profili ekstrakcji ciepła utajonego, aby całkowicie zamrozić rdzeń.

Należy dostosować wydajność wężownicy parownika tak, aby odpowiadała dokładnie tym profilom produktów. System przeznaczony do ciasta piekarniczego nie sprawdzi się, jeśli zostanie ponownie przeznaczony do zamrażania 25-kilogramowych bloków rybnych. Ukryte obciążenie cieplne ryby przeciąży zwoje, co doprowadzi do wydłużenia czasu zamrażania i potencjalnego zepsucia.

Wymiary wózka, wózka i tacy

Fizyczne wymiary wózków mają bezpośredni wpływ na wymagania dotyczące objętości wewnętrznej. Należy zmierzyć wysokość, szerokość i głębokość wózków. Odstępy między tacami są równie istotne. Te wymiary fizyczne określają, ile wózków może zmieścić się w izolowanej obudowie. Określają również całkowity czas zamrażania wymagany dla partii.

Gęstość ładowania tacy ogranicza lub ułatwia przepływ powietrza. Ciasno upakowane tacki zwiększają opór. Wysoka przepuszczalność pozwala na skuteczne przenikanie zimnego powietrza przez warstwy produktu. Jeśli odstęp między tacami jest zbyt mały, powietrze znajdzie ścieżkę o najmniejszym oporze. Całkowicie ominie produkt, przepływając po górze lub po bokach wózka.

Należy zrównoważyć maksymalną pojemność tacy z odpowiednimi odstępami, aby uzyskać optymalną prędkość powietrza. Zalecamy zachowanie odstępu co najmniej 50 mm pomiędzy górną krawędzią produktu a dolną krawędzią tacy nad nim. Dzięki temu nad powierzchnią produktu może przejść wystarczająca ilość powietrza, aby przełamać termiczną warstwę graniczną i przyspieszyć przenoszenie ciepła.

Obliczanie powierzchni i wymiarów fizycznych tunelowej zamrażarki szokowej

Wymagania dotyczące długości w oparciu o liczbę wózków i czas przebywania

Obliczenie całkowitej długości tunelu wymaga prostego wzoru liniowego. Głębokość wózka mnoży się przez liczbę wózków potrzebnych w danym momencie w tunelu. Liczba wózków zależy od docelowego czasu przebywania i tempa produkcji. Jeśli Twój proces wymaga dwugodzinnego czasu postoju i ładujesz jeden wózek co dziesięć minut, potrzebujesz miejsca na dwanaście wózków jednocześnie.

Branżowe wzorce wielkości stanowią pomocne odniesienie przestrzenne. Typowa przemysłowa zamrażarka szokowa o dużej wytrzymałości, zaprojektowana na 15 do 18 ton dziennie, wymaga znacznej powierzchni. Należy spodziewać się izolowanego tunelu o długości około 10 metrów, szerokości 4,8 metra i wysokości 3,5 metra. Wymiary te uwzględniają wózki, wężownice parownika, wentylatory i niezbędne luzy wewnętrzne.

Zawsze dodawaj bufor do obliczeń długości. Jeśli matematyka wskazuje dokładnie 10 wózków, zwymiaruj tunel na 11 lub 12. Zapewnia to elastyczność operacyjną, jeśli partia wymaga nieco dłuższego czasu przebywania ze względu na wyższe temperatury na wejściu lub jeśli trzeba tymczasowo zwiększyć prędkość produkcji.

Prześwity szerokości i wysokości dla optymalnego przepływu powietrza

Tolerancje techniczne pomiędzy wózkami a izolowanymi ścianami tunelu mają kluczowe znaczenie. Należy zdefiniować te prześwity, aby zapobiec obejściu powietrza. Powietrze naturalnie podąża ścieżką najmniejszego oporu. Jeśli wokół wózka jest zbyt dużo wolnego miejsca, zimne powietrze będzie przepływać wokół produktu, a nie przez niego. Ta nieefektywność drastycznie wydłuża czas zamrażania i marnuje energię wentylatora.

Zbyt mały prześwit ogranicza przepływ powietrza i dławi wentylatory. Konfiguracje ciasno upakowanych wózków zwiększają ciśnienie statyczne w tunelu. Wysokie ciśnienie statyczne wymaga specjalistycznego doboru wentylatora. Należy określić wysokociśnieniowe wentylatory osiowe, które będą w stanie przepychać powietrze przez gęste ładunki produktu bez utraty prędkości.

1. Zmierz dokładne wymiary zewnętrzne w pełni załadowanych wózków.

2. Zaprojektuj szerokość tunelu tak, aby po obu stronach trolejbusu pozostał nie większy niż 100 mm prześwit.

3. Zainstaluj fizyczne przegrody lub kurtyny powietrzne, jeśli większe odstępy są nieuniknione ze względu na ograniczenia obiektu.

4. Upewnij się, że wysokość sufitu pomieści wężownice parownika, pozostawiając jednocześnie wystarczającą przestrzeń w komorze dla powietrza powrotnego.

Ocena możliwości rozbudowy modułowej

Rozwój obiektu wymaga skalowalnego sprzętu. Modułowe systemy wózków przeciąganych oferują wyraźną przewagę strategiczną. Pozwalają zwiększyć moce produkcyjne bez konieczności wymiany całego systemu. Skalowanie etapowe można zaplanować już na początkowym etapie projektowania, zachowując początkową inwestycję kapitałową.

Wstępnie zmontowane moduły fabryczne można później dodać do powierzchni liniowej. Z łatwością możesz rozbudować 3-metrowy tunel do długości zamrażania wynoszącej 6 lub 9 metrów. To modułowe rozszerzenie długości podwaja lub potraja Twoją pojemność. Powoduje to minimalne zakłócenia w istniejącej obudowie obiektu. Unikasz dużych projektów budowlanych i przedłużających się przestojów produkcyjnych.

Określając system modułowy, należy upewnić się, że rurociągi chłodnicze i kolektory elektryczne mają wymiary dostosowane do przyszłej rozbudowy. Instalacja ponadgabarytowych hederów kosztuje początkowo nieco więcej, ale pozwala zaoszczędzić ogromne wydatki na modernizację po dodaniu kolejnego modułu tunelowego.

Dynamika przepływu powietrza i dobór wielkości chłodniczych

Rozmiar wężownicy parownika i rozmieszczenie wentylatorów

Wewnętrzne elementy tunelu decydują o jego wydajności. Należy dokładnie ocenić specyfikacje producenta dotyczące wężownic parownika. Wentylatory o wysokiej wydajności umieszczone w izolowanym tunelu muszą odpowiadać wydajności wężownicy. Integracja wężownic i wentylatorów określa skuteczność usuwania ciepła ze strefy produktu.

Najważniejsze jest osiągnięcie jednolitej prędkości przepływu powietrza. Potrzebujesz szybkiego, równomiernego, poziomego przepływu powietrza na wszystkich poziomach tac. Eliminuje to kieszenie termiczne wewnątrz tunelu. Stały przepływ powietrza zapewnia równomierny czas zamrażania od górnej tacy do dolnej. Nierówny przepływ powietrza prowadzi do odrzucenia produktu i niespójnej jakości.

Umiejscowienie wentylatora determinuje wzór przepływu powietrza. Wentylatory umieszczone tak, aby nawiewały bezpośrednio wzdłuż krótkiej osi wózków, zapewniają najlepszą penetrację. Należy upewnić się, że wentylatory wytwarzają wystarczające ciśnienie statyczne, aby pokonać opór załadowanych tac. Przetwornice częstotliwości (VFD) w wentylatorach umożliwiają regulację przepływu powietrza w zależności od konkretnego zamrażanego produktu.

Cykle odszraniania i czas sprawności produkcyjnej

Ciągła praca powoduje powstawanie wilgoci. Utrata wilgoci produktu i wilgotność otoczenia powodują gromadzenie się szronu na wężownicach parownika. Ten szron działa jak izolator. Zmniejsza wydajność chłodzenia wężownic i ogranicza przepływ powietrza. Aby utrzymać wydajność, należy wdrożyć skuteczne strategie zarządzania wilgocią.

Aby utrzymać sprawność produkcji, należy porównać różne systemy odszraniania. Opcje odszraniania ciągłego, odszraniania sekwencyjnego i systemy odszraniania gorącym gazem służą różnym potrzebom operacyjnym. Odszranianie gorącym gazem jest bardzo wydajne w przypadku konfiguracji na wózku. Szybko topi szron z wężownic, umożliwiając szybki powrót systemu do maksymalnej wydajności zamrażania.

Jeśli obiekt działa 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, odszranianie sekwencyjne jest obowiązkowe. Wiąże się to z podzieleniem wężownic parownika na wiele sekcji. Jedna sekcja rozmraża, podczas gdy inne kontynuują zamrażanie produktu. Zapobiega to konieczności wyłączania całego tunelu na czas cyklu odszraniania.

Dopasowanie stojaka sprężarki

Elementy wewnętrzne muszą bezbłędnie komunikować się z zewnętrzną instalacją chłodniczą. Należy dopasować wydajność wewnętrznego parownika tunelowej zamrażarki szokowej do zewnętrznego zespołu sprężarek. Sprzęgło termiczne zapewnia, że ​​sprężarki poradzą sobie z ciepłem pobieranym przez parowniki bez spadku ciśnienia ssania.

System musi być zaprojektowany pod kątem obsługi obciążenia szczytowego. Natychmiast po wjechaniu do tunelu wózków o wysokiej temperaturze lub temperaturze otoczenia następuje ogromne obciążenie ściągające. Agregat sprężarkowy musi mieć zdolność pochłaniania tego nagłego skoku ciepła. Jeżeli sprężarki są zbyt małe, temperatura w tunelu wzrośnie, co negatywnie wpłynie na profil zamarzania i potencjalnie naruszy przepisy dotyczące bezpieczeństwa żywności.

Zalecamy stosowanie stojaków wielosprężarkowych z kontrolą wydajności. Umożliwia to zwiększenie wydajności systemu do 100% podczas szczytowego obciążenia i zmniejszenie jej w okresach przestoju. Dopasowuje to moc chłodniczą do rzeczywistego obciążenia cieplnego, oszczędzając znaczną ilość energii.

Konfiguracje wózka, przenośnika i spirali

Kiedy wybrać tunel przeciągany Dolly?

Różne linie produkcyjne wymagają różnych technologii zamrażania. Systemy oparte na wózkach przewyższają pasy ciągłe w określonych przypadkach zastosowań. Oferują niezrównaną elastyczność w przypadku produktów o różnych rozmiarach. Produkty delikatne, takie jak lody mochi, korzystają ze stabilnego środowiska spoczynku na tacy. Zakłady obsługujące wiele SKU wykorzystują wózki do szybkiej zmiany produktów bez konieczności dostosowywania prędkości taśm lub czyszczenia całej linii.

Tunele wózków przeciąganych doskonale sprawdzają się w hybrydowych przepływach pracy w trybie wsadowym. Wypełniają lukę pomiędzy statycznymi komorami blastycznymi wsadowymi a w pełni ciągłymi liniami przenośników. Wózki można ładować w sposób ciągły, przepychając je przez tunel w kontrolowanym tempie. Zapewnia to wysoką przepustowość systemu ciągłego przy elastyczności procesu wsadowego.

Jeśli w Twojej placówce do gotowania lub chłodzenia wykorzystuje się już przepływy pracy oparte na stojakach, tunel na kółkach można bezproblemowo zintegrować. Po prostu wsuwasz istniejące stojaki bezpośrednio do zamrażarki. Eliminuje to pracę wymaganą do przenoszenia produktu z regałów na przenośnik taśmowy.

Przestrzeń, wydatki kapitałowe (CapEx) i kompromisy w zakresie konserwacji

Wybór sprzętu wiąże się ze znacznymi kompromisami finansowymi i przestrzennymi. Należy porównać liniowy ślad zamrażarki tunelowej z pionowym śladem zamrażarki spiralnej. Zamrażarki spiralne wykorzystują przestrzeń pionową, dzięki czemu nadają się do obiektów o małych metrażach, ale wysokich sufitach. Zamrażarki tunelowe wymagają dłuższej, liniowej powierzchni.

Dokładna analiza kosztów i korzyści ujawnia wyraźne zalety systemów przeciąganych. Oferują niższy początkowy CapEx w porównaniu do złożonych systemów spiralnych. Konstrukcja mechaniczna jest prostsza i opiera się na wózkach, a nie na skomplikowanych pasach napinanych. Ta prostota skutkuje znacznie niższymi kosztami konserwacji w całym okresie użytkowania sprzętu.

Zamrażarki spiralne wymagają stałego smarowania, napinania pasów i wyspecjalizowanego personelu konserwacyjnego. Tunel wózka zawiera bardzo niewiele ruchomych części w strefie zamarzania. Podstawowa konserwacja obejmuje kontrolę wentylatorów i czyszczenie wężownic parownika. To drastycznie zmniejsza bieżące koszty operacyjne.

Ryzyko wdrożenia i łagodzenie przy wymiarowaniu

Niedoszacowanie szczytowych obciążeń sezonowych

Zaprojektowanie systemu przeznaczonego wyłącznie do średniej produkcji jest ryzykownym ryzykiem. Należy zająć się ryzykiem niedoszacowania szczytowych obciążeń sezonowych. Wielu przetwórców żywności doświadcza ogromnych skoków wolumenu w okresie świąt lub żniw. Jeśli Twoja zamrażarka nie wytrzyma tych szczytów, stracisz cenny produkt i nie dotrzymasz kluczowych terminów dostaw.

Zalecamy dodanie 15 do 20 procent buforu bezpieczeństwa do całkowitej wydajności chłodniczej. Ta strefa buforowa bez trudu radzi sobie z sezonowymi skokami produkcji. Uwzględnia także wahania temperatury surowca podczas gorących letnich miesięcy, kiedy produkt wchodzi do obiektu w cieplejszym niż zwykle stanie. Co więcej, zapewnia swobodę dla przyszłych uzupełnień linii produktów bez konieczności natychmiastowej modernizacji sprzętu.

Ten bufor bezpieczeństwa uwzględnia również nieuniknione pogorszenie wydajności sprzętu w czasie. W miarę starzenia się wężownic i tworzenia się niewielkiego szronu pomiędzy cyklami odszraniania, system traci niewielki procent swojej wydajności. Bufor gwarantuje, że nadal osiągniesz cele w zakresie zamrażania, nawet jeśli sprzęt nie pracuje w absolutnie szczytowych warunkach.

Integracja obiektów i ograniczenia strukturalne

Instalacje przemysłu ciężkiego wymagają rygorystycznych kontroli infrastruktury. Przed zainstalowaniem masywnej izolowanej obudowy należy ocenić ograniczenia konstrukcyjne obiektu. Wentylacja podpodłogowa i ogrzewanie podłogowe to wymagania krytyczne. Zapobiegają podnoszeniu się mrozu, który ma miejsce, gdy grunt pod zamrażarką zamarza i rozszerza się, niszcząc płytę betonową i naruszając integralność konstrukcyjną budynku.

Drenaż i media wymagają starannego planowania. Należy zapewnić odpowiedni drenaż podłogi, aby umożliwić odprowadzanie roztopionej wody. Zasilanie elektryczne musi być wystarczające do uruchomienia wentylatorów parownika o dużym poborze mocy i zewnętrznych systemów sprężarek. Modernizacja zasilania obiektu po dostarczeniu sprzętu jest kosztownym i czasochłonnym błędem.

Jeśli planujesz zamontować stojak na kompresor lub skraplacze nad zamrażarką, sprawdź konstrukcję dachu. Konstrukcja stalowa musi wytrzymać znaczny ciężar i wibracje instalacji chłodniczej. Aby uniknąć kosztownych modernizacji, skonsultuj się z inżynierem budowlanym na wczesnym etapie planowania.

Zakłócenia instalacji i testowanie fabryczne

Montaż na miejscu wiąże się ze znacznym ryzykiem operacyjnym. Instalacje „zbudowane na sztyftach” wymagają od wykonawców zbudowania izolowanej obudowy i poprowadzenia przewodów chłodniczych na hali produkcyjnej. Proces ten powoduje wydłużony czas przestoju pola. Zakłóca to istniejące linie produkcyjne i stwarza ryzyko błędów produkcyjnych, wycieków i zanieczyszczeń na miejscu.

Wybór wstępnie zmontowanych modułów oferuje ogromną zaletę. Należy pozyskać jednostki, które są w pełni wstępnie zmontowane, wyposażone w przewody rurowe, okablowane i przetestowane fabrycznie przed wysyłką. Takie podejście radykalnie skraca czas przestoju instalacji na miejscu. Minimalizuje ryzyko integracji i gwarantuje, że sprzęt będzie działał dokładnie tak, jak określono od pierwszego dnia.

Przed przyjęciem dostawy poproś o dokumentację testów fabrycznych. Producent powinien dostarczyć dane potwierdzające, że system osiągnął wymagane czasy schładzania i utrzymał docelowe temperatury pod obciążeniem. Niniejsza dokumentacja stanowi gwarancję, że system będzie działał w Twoim obiekcie.

Wniosek

• Przed sfinalizowaniem specyfikacji sprzętu należy przeprowadzić kompleksowy audyt infrastruktury energetycznej w celu sprawdzenia wydajności instalacji elektrycznej i odprowadzania ścieków.

• Przeprowadź testy fizycznego zamrażania produktów, aby określić dokładne czasy przebywania dla konkretnych jednostek SKU i uniknąć zaniżania długości tunelu.

• Poproś o szczegółowy układ i rysunki techniczne od wybranych dostawców, aby potwierdzić, że sprzęt mieści się w ograniczeniach Twojego obiektu.

• Oblicz szczytowe obciążenia produkcyjne i dodaj 20% buforu bezpieczeństwa do ostatecznych wymagań dotyczących wydajności chłodniczej.

• Skontaktuj się ze swoim dostawcą za jego pośrednictwem strona z zapytaniem o zamrażarkę tunelową , w której można zażądać niestandardowych obliczeń obciążenia cieplnego i modelowania przepływu powietrza.

Często zadawane pytania

P: Jak obliczyć wydajność chłodniczą tunelowej zamrażarki szokowej?

Odp.: Obciążenie termiczne oblicza się na podstawie masowego natężenia przepływu produktu, ciepła właściwego powyżej i poniżej zamarzania, utajonego ciepła topnienia i delty temperatury. Należy dodać 10–20% marginesu bezpieczeństwa, aby uwzględnić masę wózka, ciepło wentylatora i straty związane z przenikaniem przez ścianę.

P: Jaki jest standardowy czas zamrażania w zamrażarce tunelowej?

Odp.: Czas przebywania jest bardzo zróżnicowany. Małe, delikatne produkty, takie jak lody mochi, mogą zająć od 20 do 45 minut. Grube i gęste kartony z mięsem lub owocami morza mogą wymagać kilku godzin. Dokładny czas zależy od prędkości przepływu powietrza, gęstości produktu i odstępu tac.

P: Czy tunelową zamrażarkę szokową można rozbudować po instalacji?

Odpowiedź: Tak, pod warunkiem, że zostanie wybrana modułowa konstrukcja przeciągana. Operatorzy mogą dodawać standardowe moduły tuneli o długości od 3 metrów do 6 lub ponad 9 metrów. Zwiększa to przepustowość bez konieczności wymiany całego systemu.

P: Ile powierzchni wymaga 15-tonowa zamrażarka tunelowa dziennie?

O: Realistyczny wymiar bazowy to około 10 metrów długości, 4,8 metra szerokości i 3,5 metra wysokości. Dokładne wymiary będą zależeć od konkretnej konfiguracji wózka i prześwitów wewnętrznych wymaganych dla optymalnego przepływu powietrza.

P: Jaka jest różnica między zamrażarką spiralną a zamrażarką tunelową?

Odp.: Zamrażarki spiralne wykorzystują pionową konstrukcję z ciągłym pasem, która oszczędza miejsce na podłodze, dzięki czemu najlepiej sprawdzają się w przypadku linii zawierających pojedyncze produkty o dużej objętości. Zamrażarki tunelowe mają liniowy, ciągły układ, który z łatwością mieści wózki i produkty o bardzo zmiennych rozmiarach.

P: W jaki sposób konstrukcja wózka wpływa na skuteczność zamrażania szokowego?

Odp.: Materiał tacy, poziom perforacji, ustawienie wózka i odstępy między tacami w pionie bezpośrednio wpływają na prędkość powietrza poruszającego się po produkcie. Właściwa konstrukcja zapewnia przenikanie zimnego powietrza przez warstwy produktu, skracając czas zamrażania i zmniejszając zużycie energii.